Методические указания:

Определяется фонд времени, которым располагает предприятие:

, (10)

где - число единиц установленного оборудования;

- число рабочих дней в плановом периоде;

- продолжительность смены, час.

- число смен работы оборудования;

- плановый процент потерь времени на ремонт оборудования.

Определяется производственная мощность.

, (11)

где - располагаемый фонд времени работы в плановом периоде, час.

- трудоемкость единицы продукции, час.

Задание 18.Рассчитайте производственную мощность фабрики по выпуску ткани и коэффициент ее использования, если известно, что ткацкая фабрика работает в две смены, по 6 часов каждая, количество ткацких станков на начало года 400. С 1 апреля установлено 60 станков, а 1 августа выбыли 50 станков. Число рабочих дней в году – 260, плановый процент простоев на ремонт станка – 5%, производительность одного станка – 4 м ткани в час, план выпуска продукции – 4500 тыс. м.

Методические указания:

Определяется количество станков, используемых на предприятии в течение года:

, (12)

где - количество единиц оборудования на начало периода;

и - вводимые и выбывающие в течение года единицы оборудования;

и - продолжительность использования вводимых неиспользования выбывших станков, мес.

Определяется производственная мощность предприятия по формуле:

, (12)

где - производственная мощность оборудования за период;

- располагаемый фонд времени работы в плановом периоде;

- среднее количество единиц оборудования за период.

Определяется коэффициент использования производственной мощности

, (15)

где - плановый объем выпуска продукции.

Задание 19. Определите величину производственной мощности цеха и уровень ее использования, если известно, что в цехе работают 40 станков; годовой выпуск продукции 115500 изделий; режим работы – двухсменный; продолжительность смены 8 часов; число рабочих дней в году – 258; регламентированные простои оборудования – 4% режимного фонда времени; норма времени на обработку одного изделия – 1,2 часа.

Задание 20. Определить технически возможную производительность кислородного конвертера и коэффициент интенсивной нагрузки. Масса сырых материалов, загружаемых в конвертер, составляет 360 т, коэффициент выхода годной стали 0,892, средняя нормативная продолжительность цикла плавки 42 мин. Фактический расход сырых материалов 1,128 т/т, продолжительность цикла плавки превышает нормативную на 1,5 мин.

Задание 21. Производственная мощность металлурги­ческого цеха (при годовом фонде времени работы оборудова­ния, равном 315 сут) составляет 1,575 млн.т/год. В табл. приведены пропускная способность вспомогательных участков цеха и соответствующие расходные коэффициенты полуфабрикатов.

Определить, пропускная способность каких вспомогатель­ных участков и в какой степени недостаточна для полного использования производственной мощности цеха.

Показатели работы участков

Показатели	Вспомогательные участки
	1	2	3	4
Пропускная способность, т/сут Расход обрабатываемого полу­фабриката (в расчете на 1 т конечной продукции цеха), т	5820 1,2	5500 1,08	5250 1,05	5100 1,03

Об уровне пропускной способности вспомогательных участков (их соответствии мощности цеха) судят по коэффи­циенту сопряженности

КС = П / (МР). (16)

где П - пропускная способность вспомогательного участка, т/сут; М - производственная мощность цеха, т/сут; Р - расход материала (полуфабриката) на 1 т продукции, т. Ес­ли коэффициент КС < 1, пропускная способность участка не­достаточна.

Задание 22.Предприятие выпускает изделие И1.Размер производственной партии для изделия И1 - 40 штук.Для изделия И1 необходимо поддерживать страховой запас, равный 10 штукам. Это означает, что по состоянию на коней каждого планового периода плановый складской остаток для И1 не должен быть менее 10 штук.Текущие складские остатки изделия И1 составляют 30 штук.

Исходная таблица для изделия И1 выглядит следующим образом:

Сформировать главный календарный план производства на основе данных о прогнозе спроса и параметрах планирования для изделия.

Задание 23. Обработка фотографии рабочего времени

Затраты времени	Текущее время, время минут	Продолжительность	Индекс
Начало наблюдения	7:30	–	–
1. Посторонний разговор с товарищем	7:49
2. Получение наряда и технической документации	7:54
3. Ознакомление с задачей, чертежами	8:02
4. Получение заготовок и инструментов	8:11
5. Установление инструмента, испытание станка	8:17
6. Установления заготовки с выверкой	8:24
7. Обработка детали	8:36
8. Снятие детали, установление новой заготовки	8:46
9. Обработка детали	9:18
10. Снятие детали, установление новой заготовки	9:24
11. Обработка детали	9:48
12. Снятие детали	9:50
13. Обзор, смазывания, подналадка станка	10:09
14. Ожидания заготовок (звонит по телефону)	10:24
15. Установление заготовки с выверкой	10:29
16. Обработка детали	10:56
17. Снятие детали, установление новой заготовки	11:04
18. Обработка детали	11:28
19. Снятие детали	11:31
20. Уборка стружки, обтирания станка	11:36
21. Мытьё рук перед обедом	11:44
22. Обеденный перерыв	12:44
23. Приход после обеда, курения, разговора	12:56
24. Установление заготовки с выверкой	13:00
25. Обработка детали	13:25
26. Снятие детали	13:28
27. Простой из-за отсутствия заготовок	13:40
28. Установление заготовки с выверкой	13:56
29. Обработка детали	14:15
30. Отход по личным потребностям	14:25
31. Разговор с очередным электриком	14:45
32. Снятие детали, установление новой заготовки	15:09
33. Обработка детали	15:25
34. Снятие детали, установление новой заготовки	15:26
35. Обработка детали	15:32
36. Простой из-за отсутствия электроэнергии	15:34
37. Обработка детали	16:26
38. Снятие детали	16:27
39. Отход по личным потребностям, курения	16:31
40. Проверка деталей контролёром	16:36
41. Сдача деталей, инструментов и чертежей	16:42
42. Преждевременное оставление работы	16:44
43. Конец наблюдения	16:44
Продолжительность изменения	–

Расшифровка индексации затрат рабочего времени:

ПЗ – подготовительно-заключительное время

ОС – основное время

ВС – вспомогательное время

ОП – оперативное время (ОС+ВС)

ОРМ – обслуживание рабочего места (ОО+ТО)

ПТ – перерывы, обусловленные технологией

ПОТ – простои по организационно-техническим причинам

ПТД – перерывы в связи с нарушение трудовой дисциплины

ОТЛ – перерывы на отдых и личные надобности

Задание 24.Технологический процесс обработки партии деталей в 5 штук задан в таблице 1. Подготовительно-заключительное время при обработке партии деталей составляет 15 минут. Среднее межоперационное время равно 2 мин, это время необходимо после каждой операции. Время естественных процессов в конце технологического процесса 20 мин. Время на отдых рабочим составляет 10 минут на партию деталей. Определить длительность производственного цикла.

Таблица 1 - Технологический процесс обработки

Номер операции j	1	2		3
Норма времени Тоснj, мин./шт.	10	5		12
Время на установку, закрепление, снятие детали, мин./шт	2	3		3

Задание 25. При производстве 1 единицы продукции А затраты времени на технологические операции составили 15 часов, затраты времени на подготовительно-заключительные операции – 4 часа, затраты времени на транспортировку в процессе производства – 0,5 часа, затраты времени на технический контроль – 0, 45 часа, время межоперационного пролеживания – 0, 2 часа.

Определите длительность производственного процесса.

Задание 26. Машиностроительное предприятие занимается производством комплектующих и сборкой тракторов. Предприятие включает термический, механический, литейный и сборочный. Время фактической работы цехов - 4000 ч в год.

В термическом цехе установлено 4 теплоагрегатов, производительностью 500 кг/ч. На 1 трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг.

В чугунолитейном цехе установлено 6 вагранок, с объемом закладки 5 т. Время плавки 2 ч. Коэффициент выхода годного 0,7; номенклатура цеха 6 наименований, вес на комплект трактора 450 кг.

В механическом цехе установлено 50 станков. Затраты времени на обработку комплекта деталей - 1,6 часа.

Такт поточной линии сборочного цеха – 2,66 мин

Определить производственную мощность цехов.