3 Организация производства
3.1 Технико-экономическая характеристика серийного производства
Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значении коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40(включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно).
Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.
Для организации серийного производства характерны следующие черты: цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.
Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.
Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий.
С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.
Годовой приведенный выпуск деталей Nпр, т.е. условное количество типовых деталей, трудоемкость которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, определяется из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования.
мощности участка и наиболее рационального использования оборудования.
,
где
(32)
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, час
–
коэффициент рациональной загрузки
оборудования, К3= 0,8÷0,85;
– норма штучного времени ведущей
операции (minTшт )
m – сменность работы участка,m=2;
α – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования
α = 0,05-0,08 для серийного производства
Fд= [(366−в.д.−п.д.)∙ 8 – п.п.д. ∙1] ∙ z ∙ Kp (33)
в.д – количество выходных дней (104 дня; в 2016г)
п.д– количество праздничных дней (15 дней; в 2016г)
п.п.д – количество предпраздничных дней (2 дней; в 2016г)
z – число смен работы оборудования = 1 см;
Kp-коэффициент учитывающий время пребывания станка в ремонте 0,95. Расчетное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для расчетов.
FД = [(366-104-15)*8-5*1]*1*0.95=1910ч.
принимаем Nпр=212962 шт.
принимаем Nпр=6000 шт.
Годовой объем выпуска деталей- представителя Nr, определяется в пределах:
,
где
(34)
Кзо= коэффициент закрепления операций по ГОСТу для разных типов производства:
Кзо= 11-20 для серийного производства;
Nrcp = среднее значение годового выпуска детали, округленное до целого.
Nr1 от 7034 до 3869 принимаем Nrср=10000 шт
Nr2 от 635 до 349 принимаем Nrср=600 шт