1.2. Техническое (межремонтное) обслуживание. Текущий, средний и капитальный ремонты

Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. ТО осуществляется эксплуатационным (машинист, аппаратчик, оператор) и обслуживающим (дежурный слесарь, электрик, помощник мастера) персоналом.

Под техническим обслуживанием, в общем случае, понимаются следующие операции: регулярный наружный осмотр оборудования, обтирка, чистка, смазка, проверка работы предохранительных устройств, состояния трущихся деталей, масляных и охлаждающих систем, выявление и устранение мелких наружных дефектов и подтяжка креплений.

Для конкретного типа оборудования указания по техническому обслуживанию приводятся в “Инструкции по эксплуатации” или в “Инструкции по техническому обслуживанию”, содержание которых регламентируется ГОСТ 18322. Система технического обслуживания и ремонта техники.

Текущий ремонт (ТР) – состоит в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке. Производится в установленное графиком время (нерабочие смены, выходные и ремонтные дни). Продолжается не более 8-12 часов. Количество, объем, и содержание текущих ремонтов определяются продолжительностью службы быстро изнашиваемых деталей и интенсивностью эксплуатации оборудования. После ремонта оборудование принимает мастер цеха с регистрацией в контрольном журнале.

Средний ремонт (СР) – производится, как правило, по месту установки оборудования по графику с предварительной подготовкой необходимых материалов, частей и узлов, предназначенных для замены изношенных. Выполняется цеховым ремонтным персоналом с возможным привлечением ремонтно-механического цеха (РМЦ). Приемка оборудования в эксплуатацию после ремонта оформляется актом с оценкой качества выполненного ремонта.

Капитальный ремонт (КР) – производится с целью восстановления исправности и доведения эксплуатационных характеристик до соответствия техническим требованиям на новое или отремонтированное оборудование. Проводится силами РМЦ и с привлечением других технических служб завода.

Кроме того, при этом могут быть проведены работы по модернизации машины или агрегата, а также по дополнительной механизации и автоматизации технологического процесса. По окончании капитального ремонта объект подвергается приемочным испытаниям и сдается в эксплуатацию комиссии, назначенной высшим руководством предприятия.

Достоинством системы ППР, по сравнению с обслуживанием, после выхода из строя, является резкое снижение вероятности внезапного отказа оборудования, к тому же обеспечивает более высокий уровень управления обслуживанием. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить более чем 30% снижение эксплуатационных затрат относительно расходов при обслуживании после выхода из строя.

Недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, то есть ремонтов фактически исправного оборудования, что составляет не менее 50% от проводимых ремонтов и, как следствие, излишний рост эксплуатационных затрат. Кроме того, для многих машин обслуживание и ремонт по регламенту не снижает частоту выхода из строя. Более того, надежность работы машин и оборудования после технического обслуживания, если обслуживание предусматривает разборку механизма или замену деталей, часто снижается, иногда временно, до момента их приработки, а иногда это снижение надежности обусловлено появлением отсутствовавших до обслуживания дефектов монтажа. Исследования показали, что порядка 70% дефектов вызвано обслуживанием машин и оборудования.