2.1. Введение

Характеризуется состояние и основные направления развития технического сервиса в АПК, повышения его эффективности на основе экономии топлива, энергии, металла, запасных частей, других материалов, широкого применения ресурсосберегающих технологий, вовлечения в производство вторичных ресурсов. Указывается цель проекта.

2.2. Разработка структурной схемы разборки изделия (сборочной единицы)

Разборка машины, а также отдельных ее составных элементов - ответственный начальный этап технологического процесса ремонта. Правильная организация и последовательность выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность и трудоемкость разборки, сохранность деталей и, в конечном счете, на качество и стоимость восстановления ремонтируемых объектов.

Последовательность разборки изделия может быть отражена в технологических картах, а также на структурных схемах разборки.

Схему разборки изделия строят так, чтобы из изделия выводились в первую очередь соединительные детали и сборочные единицы первого порядка, которые затем разбираются соответственно на соединительные детали и сборочные единицы второго и следующих порядков. Разборка каждой сборочной единицы завершается выведением базовой детали.

Под деталью понимается составной элемент изделия, состоящий из однородного материала без применения сборочных операций.

Под сборочной единицей понимается составной элемент изделия, состоящий из двух и более деталей, соединенных между собой посредством сборочных операций.

Сборочные единицы и детали на структурной схеме разборки изображают в виде прямоугольника с указанием наименования элемента, номера его по каталогу, количества элементов в изделии и номера позиции на соответствующем рисунке (чертеже), являющемся обязательным приложением к схеме.

Типовая модель структурной схемы разборки изделия представлена на рисунке I.

2.3. Определение коэффициентов повторяемости дефектов и сочетаний дефектов изношенных деталей

Проектирование производственных процессов восстановления изношенных деталей осуществляется на основе коэффициентов повторяемости дефектов и их сочетаний. Знание последних позволяет более обоснованно подойти к определению программы производства по восстановлению деталей, экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей, имеющих то или иное сочетание дефектов, маршрутов восстановления.

Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. При этом условия работы каждой поверхности различны, а следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга.

В большинстве случаев возникающие дефекты деталей можно рассматривать как независимые события. Это обстоятельство позволяет применять для исследования закономерностей их появления законы теории вероятностей.

Введем следующие обозначения.

Пусть - событие, состоящее в том, что деталь имеет i-й дефект (i =1, 2, 3,..., п); , — событие, состоящее в том, что деталь не име­ет i-го дефекта.

Вероятность того, что деталь имеет i-й дефект, определяется из выражения:

. (1)

Вероятность того, что деталь не имеет i-го дефекта, определяется из выражения:

Р(Ā₁)=1-К_i, (2)

Наименование детали	Количество
Номер по каталогу	Номер позиции на рисунке

Рисунок (чертёж) изделия с указанием позиции каждой детали

Деталь

Деталь

Деталь

Деталь

Деталь

Деталь

Базовая деталь

Наименование изделия

Сборочная единица 1 порядка

Сборочная единица 1 порядка

Сборочная единица 2 порядка

Деталь

Деталь

Деталь

Сборочная единица 3 порядка

Деталь

Деталь

Деталь

Деталь

Деталь

Базовая деталь

Базовая деталь

Базовая деталь

Базовая деталь

Рис. 1. Структурная схема разборки изделия

где - количество деталей, имеющих i-й дефект; N — общее количество деталей; К_i - коэффициент повторяемости i-го дефекта.

Зная вероятности появления каждого дефекта, можно определить и вероятности различных сочетаний дефектов.

Обычно для определения коэффициентов повторяемости дефектов достаточно проанализировать 50...100 деталей данного наименования.

Поскольку появление каждого дефекта рассматривается как незави­симое событие, в процессе дефектации возможно их появление в различ­ных сочетаниях. Например, при трех возможных дефектах число их соче­таний равно восьми, при четырех дефектах - 16, при пяти - 32 и т.д.

Обозначим Р(Х_1,2…,n) как вероятность появления деталей со всеми возможными дефектами или коэффициент повторяемости сочетании всех возможных дефектов. Его значение можно определить из выражения:

Р(Х_1,2…,n)=Р(А₁)Р(А₂)…Р(А_n), (3)

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1, 2, ..., (п - 1), будет равен:

Р(Х_1,2…,n-1)=Р(А₁)Р(А₂)…Р(А_n-1)…P(Ā_n)=K₁K₂…K_n-1…(1-K_n).(4)

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1 и 2:

Р(Х_1,2 )= P(A₁) P(A₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=K₁K₂(1-K₃)…(1-K_n). (5)

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих только один дефект, первый:

P(X₁) = P(A₁) P(Ā ₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=K₁(1-K₂) (1-K₃)…(1-K_n). (6)

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих также только один дефект, например, второй:

P(X₂) = P(Ā ₁) P(A ₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=(1-K₁) K₂ (1-K₃)…(1-K_n). (7)

Коэффициент повторяемости деталей, не имеющих ни одного дефекта:

P(X₀) = P(Ā ₁) P(Ā ₂)… P(Ā_n)=(1-K₁) (1-K₂)…(1-K_n). (8)

При курсовом проектировании информация по коэффициентам повторяемости дефектов собирается непосредственно на ремонтном предприятии или задается преподавателем. Обработка информации (при сборе ее на предприятии) проводится методами математической статистики.

Пример:

Деталь - ось опорного катка трактора ДТ-75 М; материал - сталь 40.

Твердость рабочих поверхностей по чертежу 30...35 HRC.

Основные дефекты детали и их коэффициенты повторяемости:

- износ поверхности шеек под подшипники, K₁ = 0,14;

- износ посадочного места под ступицу, K₂= 0,25;

- повреждение резьбовой поверхности, K₃= 0,40.

Определить коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов изношенной оси.

При трех дефектах у детали могут встречаться следующие их сочетания:

- одновременно все три дефекта - Х_1,2,3;

- только первый и второй дефекты - Х_1,2;

- только первый и третий дефекты - Х_1,3;

- только второй и третий дефекты - Х_2,3;

- только первый дефект - Х₁;

- только второй дефект - Х₂;

- только третий дефект – Х₃;

- не имеющие ни одного дефекта – Х₀.

Коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов:

Р(Х_1,2,3 )= K₁ хК₂хK₃=0,014;

Р(Х_1,2 )= K₁хK₂ х (1-K₃)=0,021;

Р(Х_1,3 )= K₁хK₃ х (1-K₂)=0,042;

Р(Х_2,3 )= K₂хK₃ х (1-K₁)=0,086;

Р(Х₁ )= K₁ х (1-K₂ ) х (1-K₃)=0,063;

Р(Х₂ )= K₂х (1-K₁ ) х (1-K₃)=0,129;

Р(Х₃ )= K₃ х (1-K₁ ) х (1-K₂)=0,258;

Р(Х₀ )= (1-K₁) х (1-K₂ ) х (1-K₃)=0,387;