Пример задания
Задание 1. Возможны два варианта установки корпуса для одновременной обработки поверхностей 1 и 2 на продольно-фрезерном станке (рис. 4.2).
Найти зависимости погрешности базирования при выполнении размеров A1, А2, A3 для двух схем установки и определить, какая из них обеспечивает наименьшую разность размеров A1 и А2.
Рисунок 4.2 – Два варианта базирования корпуса
Задание 2. При обработке поверхностей заготовки на горизонтально-фрезерном станке набором фрез возможны два варианта установки (рис. 4.3).
Требуется определить, какая схема установки обеспечивает выполнение заданной точности размеров: 50+0,3 мм, 75-0,2 мм и 40±0,1 мм.
Наружная цилиндрическая поверхность заготовки R = 30-0,1 мм, диаметр отверстия D = 30+0,021 мм.
Размеры установочных пальцев d = 30 с верхним и нижним отклонением (-0,007) и (-0,02) мм. Угол призмы α = 90°. Средняя экономическая точность метода обработки ω = 0,05 мм. Погрешностями закрепления заготовки и погрешностью положения заготовки в приспособлении пренебречь, т.е. принять εз = εп.з. =0.
Рисунок 4.3 – Схема установки заготовки на центрирующий штифт и призму
Содержание отчета
цель занятия
краткие теоретические сведения;
задание;
выполненные задания 1,2;
выводы.
Контрольные вопросы
1. Что такое погрешность базирования?
2. Что такое технологическая база?
3. Что такое измерительная база?
4. Когда возникает погрешность базирования?
5. Пути устранения или уменьшения погрешности базирования?
ЗАНЯТИЕ № 5
ДОСТИЖЕНИЕ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ
ЗАМЫКАЮЩЕГО ЗВЕНА
СБОРОЧНОЙ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ
Цель работы: получить практические навыки применения методов достижения точности замыкающего звена.
Порядок проведения занятия:
1. Изучить теоретическую часть работы.
2. Установить методами полной и неполной взаимозаменяемости допуски и предельные отклонения на линейные размеры деталей, входящих в сборочную единицу.
3. Установить методом групповой взаимозаменяемости допуски и предельные отклонения на линейные размеры деталей, входящих в сборочную единицу.
4. Выбрать метод достижения точности выполнения замыкающего звена в сборочных единицах.
5. Сделать соответствующие выводы.
Краткие теоретические сведения
Известны пять методов достижения точности замыкающего звена:
метод полной взаимозаменяемости;
вероятностный метод;
метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки);
метод пригонки
регулировки.
При методе полной взаимозаменяемости конструкторский допуск на замыкающее звено больше или равен технологическому допуску, который определяется техническим уровнем производства.
В этом случае технолог, имея достаточно точное оборудование, технологическую оснастку и разработанный технологический процесс обработки, изготавливает деталь по конструкторским допускам.
Затем детали собираются в узлы и машины, при этом детали, узлы являются взаимозаменяемыми.
Этот метод достижения точности применяют в массовом и крупносерийном типах производства, при этом упрощается ремонт, обслуживание техники, а также снижается себестоимость производства.
Таким путем собирают стиральные машины, автомобили и др. технику.
При вероятностном методе конструкторский допуск меньше технологического.
В этом случае технолог реализует технологический процесс по технологическим допускам.
Изготовленные детали и машины по технологическим допускам будут частично годными и частично бракованными.
Бракованные узлы должны составлять не более 0,27 %, их отбирают и организуют отдельный участок по исправлению брака.
Дополнительные затраты на исправление брака окупаются экономией средств в стадии производства изделий по расширенным допускам.
Однако в этом случае взаимозаменяемость деталей, узлов не обеспечивается.
При методе групповой взаимозаменяемости технолог изготавливает детали по технологическому допуску, который в несколько раз больше конструкторского допуска, и разбраковывает их на группы так, чтобы в пределах одной группы конструкторский и технологический допуски были равны.
Собирает в узел детали только группы одного наименования, например втулки группы А с валиком той же группы А.
При методе регулировки точность замыкающего звена достигается путем изменения положения одной из деталей в узле.
Например, регулировка зазора между контактами прерывателя двигателя внутреннего сгорания.
Метод пригонки состоит в том, что узел собирают, измеряют фактический размер замыкающего звена и, если он не находится в пределах допуска, узел разбирают и снимают незначительный припуск у компенсирующего звена, затем узел второй раз собирают и измеряют замыкающий размер.
Эту процедуру повторяют до тех пор, пока замыкающий размер не окажется в поле допуска.