Определение мощности резания при фрезеровании

Мощность резания при фрезеровании определяется по формуле:

N_рез = Р_z · V_(д) (кВт)

где: P_z - сила резания при фрезеровании, кН,

V_д - действительная скорость резания, м/с.

Проверка достаточности мощности электродвигателя станка

Проверка достаточности мощности электродвигателя станка проводится по формуле:

N_рез < N_шпинд N_шпинд = N_ст · η

Значения мощности электродвигателей и К.П.Д. станков марки 6Р82Г и 6Р13 (их технические характеристики одинаковые):

N_эл = 7,5 кВт η = 0,8

Если при расчетах получается, что мощность резания больше мощности на шпинделе станка, то необходимо либо уменьшить скорость резания, либо снижать значения величин глубины резания или подачи.

Определение основного технологического времени

Основное технологическое (машинное) время затрачивается на изменение формы, размеров и состояние обрабатываемой заготовки и определяется по формуле:

L ℓ + ℓ_{1 +} ℓ₂

Т_о = -------- · i = ----------- · i (мин)

S_мин S_мин

где: ℓ - длина обрабатываемой поверхности заготовки в направлении подачи, мм,

ℓ₁ - длина подвода фрезы к обрабатываемой поверхности, мм,

ℓ₂ - величина перебега фрезы, мм,

S_мин – минутная подача станка, мм/мин,

i - число рабочих ходов.

Длина подвода фрезы к обрабатываемой поверхности ℓ₁ для всех фрез составляет 3…5 мм.

Значение ℓ₂ при работе фрезами, применяемыми на горизонтально-фрезерном станке определяется по формуле:

ℓ₂ = + (0,5…3) (мм)

При работе фрезами, применяемыми на вертикально-фрезерном станке ℓ₂ определяется по формуле:

а) при применении продольной подачи:

ℓ₂ = 0,5 (D - + (0,5…5) (мм)

б) при применении поперечной подачи:

ℓ₂ = 0,5 D_фр (мм)

Операция сверления

Операция сверления предусматривает получение отверстий в сплошном металле и увеличение имеющего отверстия - операция рассверливания. Данная операция применяется для получения и обработки отверстий в плоских деталях, а также в круглых деталях, если ось обрабатываемых отверстий перпендикулярна или параллельна оси детали.

Разработка технологического процесса механической обработки детали на сверлильном станке состоит из 3-х этапов:

1. Разработка маршрутной технологии изготовления детали;

2. Разработка операционной технологии изготовления детали;

3. Проведение расчетов для определения режимов резания.

Разработка маршрутной технологии

При разработке маршрутной технологии не указываются размеры обрабатываемых

поверхностей и режимы резания при их обработке.

При составлении маршрутной технологии обработки детали необходимо изучить чертеж детали. По чертежу определяются количество отверстий, их размеры (диаметр и длина), месторасположение, а также величина шероховатости.

Оформление маршрутной технологии

Оформляя маршрутную технологию, необходимо выполнять следующие условия:

- запись "установа" (установка и закрепление) заготовки на станке и запись переходов производить кратко и в повелительной форме (установить заготовку, закрепить, сверлить отверстие 1, нарезать резьбу в отверстии 1 и т.д.).

- первый установ обозначается цифрами 005. Если обработка заготовки производится за несколько установок ее на станке, то каждая установка обозначается последовательно цифрами 010, 015 и так далее.

- переходы обозначаются арабскими цифрами, начиная с цифры 1.

- на каждый установ чертится карта эскиза, которая отражает конфигурацию заготовки, которую она получила после обработки при данном закреплении ее на станке. Все обработанные поверхности нумеруются арабскими цифрами в той последовательности, в какой обрабатывались поверхности.

Сколько установов, столько и карт эскизов.

На каждой карте эскизов показываются условными значками способы крепления заготовки, а обработанные поверхности обводятся красным карандашом или рисуются толстой линией.