- •Разработка маршрутной технологии При разработке маршрутной технологии не указываются размеры обрабатываемых поверхностей и режимы резания при их обработке.
- •Этап 1-й. Изучить чертеж детали
- •Этап 2-й. Изучить чертеж заготовки
- •Разработка операционной технологии
- •Основная терминология технологических переходов токарной операции
- •Проведение расчетов для определения режимов резания Выбор станка
- •Выбор подачи резца s (мм/об)
- •Назначение периода стойкости резца - т (мин)
- •Определение теоретической скорости резания - Vт (м/мин)
- •Определение теоретической частоты вращения шпинделя станка - nт (об/мин) [мин-1]
- •Определение действительной скорости резания - Vд (м /с)
- •Определение силы резания - Рz (кН)
- •Определение эффективной мощности резания – Nрез. (кВт)
- •Проверка достаточности мощности электродвигателя станка
- •Определение основного технологического времени - То (мин).
- •Фрезерная операция
- •3. Проведение расчетов для определения режимов резания. Разработка маршрутной технологии Изучение чертежа детали.
- •Изучение чертежа заготовки
- •Нзаг - hдет
- •Оформление маршрутной технологии
- •Выбор инструмента
- •Выбор материала зубьев фрезы
- •Выбор размеров фрезы
- •Фрезерование шпоночных пазов
- •Разработка операционной технологии
- •Основная терминология технологических переходов фрезерной операции
- •Расчеты для определения режимов резания Определение минутной подачи стола станка
- •Выбор подачи стола станка за время поворота фрезы на 1 зуб при черновом фрезеровании
- •Назначение периода стойкости фрезы
- •Определение теоретической скорости резания
- •Определение теоретической частоты вращения фрезы
- •Определение действительной частоты вращения фрезы
- •Определение минутной подачи стола станка
- •Определение действительной скорости резания
- •Определение силы резания при фрезеровании
- •Определение мощности резания при фрезеровании
- •Проверка достаточности мощности электродвигателя станка
- •Определение основного технологического времени
- •Операция сверления
- •1. Разработка маршрутной технологии изготовления детали;
- •2. Разработка операционной технологии изготовления детали;
- •3. Проведение расчетов для определения режимов резания.
- •Разработка операционной технологии
- •Размеры спиральных сверл (мм)
- •Материал режущей части сверла
- •Назначение глубины резания - t (мм)
- •Выбор подачи сверла - s (мм/об)
- •Определение теоретической скорости резания - Vт (м/мин)
- •Определение теоретической частоты вращения инструмента – nт (об/мин)
- •Определение действительной скорости резания - Vд. (м/мин)
- •Определение осевой силы при сверлении - Ро (кН)
- •Проверка достаточности осевого усилия станка перемещению сверла
- •Определение крутящего момента при сверлении – Мкр (н/м)
- •Определение основного технологического времени – То (мин)
- •Операция шлифования
- •Разработка маршрутной технологии При разработке маршрутной технологии не указываются размеры обрабатываемых поверхностей и режимы резания при их обработке
- •Расчеты для определения режимов резания Выбор станка
- •Выбор шлифовального круга
- •Определение припуска на обработку – h (мм)
- •Определение глубины резания – t (мм/дв. Ход)
- •Проверка выбранных режимов резания
- •1. Проверка выбранных режимов резания по мощности привода шлифовальной бабки станка
- •2. Проверка выбранных режимов резания по условию бесприжогового шлифования
Разработка операционной технологии
При разработке операционной технологии необходимо указывать размеры обрабатываемых поверхностей заготовки и режимы резания при каждом переходе изготовления детали.
Разрабатывая операционную технологию, необходимо выполнять следующие условия:
- запись последовательности обработки поверхностей в каждой установке заготовки должна строго соответствовать последовательности обработки поверхностей, указанной в маршрутной технологии.
- запись "установа" должна быть аналогична записи в маршрутной установке (необходимо записывать цифры 005, 010 и т.д.)
- обозначение перехода осуществлять не арабскими цифрами (1, 2 и т.д.), а каждый переход обозначать тремя большими буквами: О, Т и Р. После обозначения буквы О записывается текст перехода более подробно, чем в маршрутной технологии, в соответствии с ГОСТом 3.1702. Размеры, которые необходимо выполнить при каждом переходе шифруются цифрами, а величина этих размеров указывается только в карте эскизов. Примеры: подрезать торец в размер 1, точить поверхность в размер 1 и 2, сверлить отверстие в размеры 1, 2, расточить канавку в размеры 1, 2, 3. Более подробный перечень текста переходов дан ниже.
После обозначения буквы Т записывается характеристика выбранного резца для выполнения данного перехода и характеристика мерительного инструмента.
Пример: резец проходной упорный с пластиной твердого сплава Т5К10, φ = 90о, ГОСТ 18879. Штангенциркуль ЩЦ-П 160-0,05 ГОСТ 166 или Калибр-скоба, ГОСТ 2216.
После обозначения буквы Р записываются следующие режимы резания:
t = i = S = n = То =
На каждый переход дается карта эскизов, в которой указаны схематично зажимы и опоры, размеры, выполняемые при конкретном переходе, шероховатость обрабатываемых поверхностей. Каждый размер шифруется той цифрой, которой он обозначен в тексте перехода.
Основная терминология технологических переходов токарной операции
Точить поверхность в размер 1 на проход. Точить поверхность в размер 1 и 2. Точить поверхность с подрезкой торца буртика в размеры 1, 2. Точить фаску в размер 1. Подрезать торец в размер 1. Подрезать торец буртика в размер 1. Центровать торец в размеры 1, 2, 3. Сверлить отверстие в размер 1 на проход. Сверлить отверстие в размеры 1, 2. Рассверлить отверстие в размер 1 на проход. Рассверлить отверстие в размеры 1, 2. Расточить отверстие в размер 1 на проход. Расточить отверстие в размеры 1, 2. Расточить отверстие с подрезкой дна в размеры 1, 2. Подрезать дно в размер 1. Зенковать фаску в размер 1. Проточить канавку в размеры 1, 2, 3. Нарезать резьбу в размеры 1, 2.
Проведение расчетов для определения режимов резания Выбор станка
В учебных целях рекомендуется токарно-винторезный станок марки1К62 с максимальным диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм, длиной заготовки 2000 мм, мощностью 10 кВт и КПД станка, равным 0,75.
Характеристика станка:
- частота вращения шпинделя: 16, 20, 25, 31, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400,
(об/мин); [мин -1] 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000.
- значения продольных подач: 0,070, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,17, 0,195,
0,21, 0,23, 0,26, 0,28, 0,3О, 0,34, 0,39, 0,43, 0,47, 0,52, 0,57, 0,61,
(мм/об) 0,70, 0,78, 0,87, 0,95, 1,04, 1,14, 1,56, 1,74, 1,90, 2,08, 2,28, 2,42.