4. Производственная безопасность и охрана труда

  Операции, связанные с катализатором. Учитывая большую стоимость катализаторов, особенно алюмоплатинового, при загрузке их в реакторы следует строго соблюдать существующие правила и не допускать потерь. Катализатор легко поглощает влагу из окружающего воздуха, в результате чего снижается его прочность. Прочность можно восстановить лишь прокаливанием, поэтому при загрузке катализатора следует исключить попадание в него влаги. Во время загрузки отбирают среднюю пробу катализатора. Аналогично алюмоплатиновому загружают алюмокобальтмолибденовый катализатор на блок гидроочистки.

Пуск установки и ее эксплуатация проводятся в соответствии с инструкциями и технологическим регламентом. Регулирование режима и качество продуктов основано на закономерностях, которые изложены выше. Однако следует напомнить, что для обеспечения более длительной работы катализатора необходимо строго соблюдать режим. Рекомендуется систематически контролировать качество сырья и не допускать ухудшения его фракционного состава и повышения содержания серы сверх нормы, предусмотренной технологическим регламентом.

При работе установки нельзя допускать  резких температурных колебаний  и превышения температуры газо-сырьевой смеси на входе во все реакторы, кроме последнего, более 520⁰С, а в последнем – более 280⁰С в начале и более 320⁰С- в конце периода.

Желательно не допускать снижения отношения циркулирующий газ: сырье  ниже 1200 и содержания водорода в  циркулирующем газе менее 80 объемного%. Очень важно систематически контролировать температуру наружных стенок реакторов и не допускать работы установки при температуре выше нормальной.

Нормальная остановка установки  также проводится в соответствии с инструкцией. Однако следует подчеркнуть, что при остановке отделения риформинга и при выдавливании катализата из сепараторов в колонну нельзя допускать прорыва циркулирующего газа в эту колонну.

Возможные неполадки, которые могут  создать аварийное положение  на установке, и меры по их устранению подробно рассматриваются в соответствующих инструкциях и технологическом регламенте каждой установки, в том числе и установки каталитического риформинга. В большинстве случаев, когда возникает аварийное положение, следует гасить форсунки печи и вводить пар в камеры сгорания печи для предупреждения взрыва. При аварийном положении, когда возникает угроза разрушения аппарата или ряда технологически связанных аппаратов, необходимо быстро снизить в них давление.

Из возможных производственных неполадок вследствие нарушения технологического режима наиболее  типичны следующие: изменение взаимосвязанного состава циркулирующего газа, орошения и экстракта; изменение состава экстракта; изменение качества бензола и толуола; увеличение потерь реагентов; изменение температуры газо-сырьевой смеси, поступающей в реакторы, и изменение уровней в сепараторах и колоннах.

Понижение концентрации водорода в  циркулирующем газе может явиться  следствием повышения температуры  в реакторах, падения давления в системе, плохого качества сырья и, наконец, высокой температуры в сепараторах.

Повышение содержания нафтеновых и парафиновых углеводородов в экстракте может явиться следствием таких причин: снижения выхода рециркулята  из отпарной колонны с камерой  однократного испарения, повышения давления в камере однократного испарения, увеличения расхода экстракта и повышения соотношения диэтиленгликоль: сырье в экстракционной колонне.

Обычно качество бензола можно  быстро оценить по температуре его  кристаллизации. Предположим, что очередной анализ показал снижение температуры кристаллизации. Это снижение могло явиться следствием попадания в бензол толуола, а также следствием попадания увеличения содержания нафтеновых и парафиновых углеводородов в ректификационной колонне. Для выявления причины срочно определяют плотность и фракционный состав бензола.

Необходимо также следить за соблюдением кратности орошения колонны, так как уменьшение кратности  приводит к получению некондиционного  толуола. Для получения стандартного толуола необходимо увеличить кратность орошения.

За расходом реагентов и их хранением  надо следить, не допуская перерасхода. В качестве примера рассмотрим причины  увеличения потерь диэтиленгликоля. Одной  из причин может быть неисправность  соединений, в том числе торцевых уплотнений центробежных насосов.

Другой причиной может явиться  недостаточная промывка рафината и  экстракта в колонне водной промывки. Для устранения этой причины надо увеличить расход воды в нижнюю и  верхнюю секции колонны. Еще одной  причиной может быть повышение температуры в атмосферно-вакуумной колонне. В этом случае необходимо увеличить кратность орошения и снизить количество пара, подаваемого в колонну.

Правила регулирования уровней в колоннах для установок каталитического  риформинга такие же, как и для других процессов. При высоком уровне необходимо усиливать откачку продукта; в случае более низкой температуры жидкости увеличивают количество тепла, подводимого в низ колонны. Если уровень низок, поступают наоборот.

При работе установок каталитического риформинга следует особое внимание обращать на уровень жидкости в сепараторах. Если уровень в сепараторе возрастает, причиной этого может быть завышенная производительность установки или неудовлетворительная работа регулятора расхода нестабильного риформинга во фракционирующий абсорбер.

Характерной особенностью эксплуатации установок каталитического риформинга и гидроочистки является наличие  коррозионных процессов. Различают  два вида коррозии: электрохимическую  и химическую. Источником электрохимической коррозии применительно к указанным установкам являются хлориды, а также сульфиды. Коррозия сопровождается образованием отложений, отравляющих катализатор, и усиливается при температуре ниже 205⁰С.

Наиболее опасным видом коррозии на установках каталитического риформинга и гидроочистки является высокотемпературная газовая коррозия, возникающая в реакторах блоках при контакте металла с циркулирующими потоками, содержащими водород, углеводороды и сероводород. При определенных условиях водород взаимодействует с углеродом стали и происходит обезуглероживание, что снижает пластические свойства стали. Этот процесс принято называть водородной коррозией. Главная опасность ее заключается в возможности растрескивания металла; следовательно, при эксплуатации таких установок надо принимать меры по предупреждению коррозии.

Сульфидная коррозия на установках каталитического риформинга и гидроочистки проявляется в узлах отпарки и стабилизации катализата, а также в реакторных блоках при регенерации, когда в циркулирующих дымовых газах могут содержаться в заметных количествах пары воды и сернистого ангидрида, коррозионная активность которого в присутствии влаги резко возрастает.

Хлоридная коррозия возникает в  блоках гидроочистки бензиновых фракций  при конденсации и охлаждении газовых смесей в теплообменниках и холодильниках.

Для предотвращения сульфидной и водородной коррозии аппаратуру установки, работающей при высокой температуре, изготовляют  из хромоникелевой стали. Для борьбы с коррозией и загрязнением хлоридами  подают аммиак в низкотемпературные секции реактора, добавляют ингибиторы коррозии в поток сырья или применяют аппаратуру из сплавов с примесью никеля. Чтобы предотвратить загрязнение аппаратов в результате осаждения хлористого аммония, образовавшегося после подачи аммиака или за счет хлор- и азотсодержащих соединений, и растрескивание стали в теплообменниках и трубопроводах, аппараты промывают водой и разбавленными щелочными растворами во время остановок. Кроме того, необходимо тщательно следить за аппаратурой и оборудованием установки, а также контролировать содержание железа в конденсационных водах, сбрасываемых с установки. В случае обнаружения железа в больших количествах, чем обычно, необходимо определить, где происходит коррозия. Для контроля состояния аппаратов  и трубопроводов во время ремонтов определяют толщину их стенок; иногда проводят контрольные засверловки. В зависимости от состояния аппаратов и трубопроводов принимают решения об их замене.