8 Техническая характеристика оборудования

Техническая характеристика линии ПФМО «Владимирмебель» приведена ниже в таблице 8.

Таблица 8 - Техническая характеристика линии ПФМО «Владимирмебель»

Показатель	Значение показателя
Размеры обрабатываемых деталей, мм: -длина -ширина	400…2000 200…800
Скорость подачи, м/мин	7…7,5
Расчетная производительность, щитонанесений/ч	225
Число валов в термопрокатном станке	4
Температура нагрева валов, С	65…70
Установленная мощность, кВт	65
Габаритные размеры, мм -длина -ширина -высота	46000 4000 2300

Техническая характеристика линии МЛН-1 приведена ниже в таблице 9.

Таблица 9 - Техническая характеристика линии МЛН-1

Показатель	Значение показателя
Размеры обрабатываемых деталей, мм: -длина -ширина -толщина	400…2000 220…800 10…40
Скорость подачи, м/мин	5…15
Температура сушки, °С	60…70
Установленная мощность, кВт	100
Габаритные размеры, мм -длина -ширина -высота	48000 3900 800
Масса, кг	32500

Техническая характеристика распылительной кабины ККП-1 приведена ниже в таблице 10.

Таблица 10 - Техническая характеристика распылительной кабины ККП-1

Показатель	Значение показателя
Размеры обрабатываемых деталей, м, max: -длина -ширина -высота	0,8 1,2 1,8
Количество отсасываемого воздуха, м3/ч	14400
расход свежей воды, л/ч	180
мощность вентиляционной системы, кВт	7,5
Габаритные размеры, мм -длина -ширина -высота	3300 2850 4170
Масса, кг	1700

9 Расчет отделочных материалов

Отделочные материалы по своему назначению делятся на основные (лакокрасочные): лаки, краски, эмали, грунтовки, шпатлевки, и вспомогательные, которые участвуют в формировании покрытия, но не входят в его структуру. Это шлифовальные шкурки, полировочные пасты, ткани для удаления следов масла, растворители для промывки оборудования, марля для процеживания рабочих растворов лакокрасочных материалов и др. Отделочные материалы выпускаются химической промышленностью готовыми к применению и в виде отдельных компонентов (полуфабрикатной основы, отвердителя, ускорителя, разбавителя и др.). На месте потребления концентрированные составы доводят до рабочей вязкости; из составов, поступающих в виде отдельных компонентов, приготовляют рабочие смеси.

Основной задачей, решаемой при расчете материалов, является определение расхода основных и вспомогательных материалов на установленный объем выпуска продукции.

Расход лакокрасочных материалов, применяемых для создания защитно-декоративных покрытий, зависит от вида материала, метода нанесения и связанных с ним потерь материала, содержания нелетучих веществ, материала подложки и др. Большое влияние на расход ЛКМ оказывает подготовка поверхности подложки. Чем лучше и тщательнее подготовлена поверхность подложки, тем меньше расход материалов и выше качество создаваемых покрытий.

Расчет ЛКМ начинается с расчета норм расхода. Под нормой расхода понимают количество ЛКМ, необходимое для отделки единицы изделия. Исходными данными для расчета норм расхода ЛКМ являются:

- размеры отделываемых поверхностей детали;

- количество поверхностей в детали, отделываемых по одинаковой технологии;

- количество одноименных деталей в изделии;

- группа сложности отделываемой поверхности;

- метод нанесения ЛКМ;

- норматив расхода.

Норму расхода ЛКМ определяют в рабочей вязкости и дифференцированно по составляющим компонентам (в исходной вязкости).

9.1 Расчет норм расхода основных материалов

Расчет норм расхода ЛКМ (в рабочей вязкости) и составляющих его компонентов (в исходной вязкости) выполняется в следующем порядке.

Изначально определяются площади отделываемых поверхностей одноименных деталей (раздельно по каждому виду ЛКМ, методам нанесения и др.) S_i, м², по формуле

, (1)

где B и L - соответственно, ширина и длина щитовой детали или сборочной единицы, м;

m - количество одноименных деталей в изделии;

n - количество поверхностей детали, подвергающихся данному виду отделки.

Результаты расчетов приведены в таблице 11.

Таблица 11 - Расчет площадей отделываемых поверхностей деталей шкафа для прихожей

Сборочная единица (деталь)	Материал отделываемой поверхности	Лакокрасочный материал		Фактура	Класс покрытия	Группа сложности отделываемой поверхности	Метод нанесения	Число деталей в изделии	Число отделываемых поверхностей	Размеры отделываемых поверхностей, м		Площадь отделываемых поверхностей, м2
										Длина	Ширина
1	2	3		4	5	6	7	8	9	10	11	12
Стенка верхняя	Строганый шпон	НЦ-243		ОП	I	2	Налив	2	1	1,2	0,6	1,44
Стенка вертикальная				ОП	I	2	Налив	2	1	2,1	0,58	2,436
Стенка вертикальная				ОП	I	2	Налив	2	1	0,94	0,57	1,072
Стенка горизонтальная				ОП	I	2	Налив	1	1	0,6	0,6	0,36
Стенка задняя верхняя				ОП	I	2	Налив	1	1	1,117	0,6	0,670
Стенка задняя нижняя				ОП	I	2	Налив	1	1	0,94	0,6	0,564
Итого: 6,541
Стенка верхняя	Строганый шпон		НЦ-243	ОП	2	2	Налив	2	1	1,2	0,6	1,44
Стенка вертикальная				ОП	2	2	Налив	2	1	2,1	0,58	2,436
Стенка вертикальная				ОП	2	2	Налив	2	1	0,94	0,57	1,071
Стенка горизонтальная				ОП	2	2	Налив	1	1	0,6	0,6	0,36

Продолжение таблицы 11

1	2	3	4	5	6	7	8	9		10	11	12
Полка	Строганый шпон	НЦ-243	ОП	2	2	Налив	1	2		0,57	0,55	0,627
Полка			ОП	2	2	Налив	1	2		0,57	0,27	0,307
Полка			ОП	2	2	Налив	2	2		0,58	0,3	0,696
Стенка нижняя			ОП	2	2	Налив	1	2		0,59	0,57	0,672
Дверь			ОП	2	2	Налив	2	1		2,0	0,3	1,2
Дверь			ОП	2	2	Налив	1	1		0,86	0,3	0,258
Стенка задняя верхняя			ОП	2	2	Налив	1	1		1,117	0,6	0,670
Стенка задняя нижняя			ОП	2	2	Налив	1	1		0,94	0,6	0,564
Цокольная коробка			ОП	2	2	Налив	1	1		0,57	0,08	0,045
Цокольная коробка			ОП	2	2	Налив	1	1		0,27	0,08	0,021
Итого: 10,370
Ящик столярный	п/м хв. пород	НЦ-243	ОП	2	2	Пневмораспыление	1		СБ	0,5	0,24
Стенка			ОП	2	2		2		1	0,5	0,09	0,09
Стенка			ОП	2	2		2		1	0,24	0,09	0,043
Итого: 0,133
Дверь		МЛ-2111	ОП	1	2	Налив	2		1	2,0	0,3	1,2
Дверь	Строганый шпон		ОП	1	2	Налив	1		1	0,86	0,3	0,258
Накладная стенка ящика			ОП	1	2	Налив	1		1	0,26	0,11	0,028

Продолжение таблицы 11

1	2	3	4	5		6	7	8			9	10	11	12
Цокольная коробка	Строганый шпон	МЛ-2111		1		2	Налив	1			1	0,57	0,08	0,045
Цокольная коробка					1	2	Налив		1	1		0,27	0,08		0,021
Итого: 1,553

После определения площадей отделываемых поверхностей рассчитывается норма расхода ЛКМ (в рабочей вязкости) или его составляющих компонентов (в исходной вязкости) N, кг, по формуле

N = ∑ N_i · S_i, (2)

где N_i - норматив расхода рабочего раствора ЛКМ (или его составляющих компонентов), кг/м².

Результаты расчетов приведены в таблице 12.

Таблица 12- Расчёт норм расхода лакокрасочного материала (в рабочей вязкости) и составляющих их компонентов (в исходной вязкости) на изготовление шкафа для прихожей

Материал отделываемой поверхности	Лакокрасочные материалы	Фактура	Класс покрытия	Группа сложности отделываемой поверхности	Метод нанесения	Площадь отделываемой поверхности, м²	Норматив расхода, кг/м²	Норма расхода, кг
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Шпон строганый	Лак НЦ-243 в рабочей вязкости, в т.ч. -лак НЦ-243 в исходной вязкости -растворитель или разбавитель №646 «М»	ОП	I	2	Налив	6,574	0,33 0,300 0,03	2,169 1,972 0,197
Шпон строганый	Лак НЦ-243 в рабочей вязкости, в т.ч. -лак НЦ-243 в исходной вязкости -растворитель или разбавитель №646 «М»	ОП	II	2	Налив	10,369	0,165 0,15 0,015	3,422 1,555 0,155

Продолжение таблицы 12
1	2	3	4	5	6	7	8	9
П/м хвойных пород	Лак НЦ-243 в рабочей вязкости, в т.ч. -лак НЦ-243 в исходной вязкости -растворитель или разбавитель №646 «М»	ОП	II	3	Пневмораспыление	0,133	1,25 0,999 0,267	0,166 0,132 0,034
Шпон строганый	Лак МЛ-2111 в рабочем растворе, в т.ч. -полуфабрикат лака -отвердитель	ОП	I	2	Вальцы	1,554	0,06 0,051 0,009	0,093 0,079 0,014
ИТОГО:	Лак НЦ-243 в исходной вязкости Растворитель или разбавитель №646 «М» Полуфабрикат лака МЛ-2111 -отвердитель							3,659 0,386 0,079 0,014

9.2 Расчет норм расхода прочих отделочных и вспомогательных материалов

Расчет индивидуальных норм расхода вспомогательных и прочих отделочных материалов выполняется по методике расчета норм расхода основных лакокрасочных материалов. Площади поверхностей деталей, подвергающихся воздействию вспомогательных материалов, выбираем из таблицы 11.

Результаты расчетов приведены в таблице 13.

Таблица 13 - Расчет норм расхода прочих отделочных и вспомогательных материалов на изготовление шкафа для прихожей

Наименование операции	Наименование прочих отделочных материалов	Класс покрытия	Метод нанесения	Площадь отделываемой поверхности, м2	Наименование единицы	Норматив расхода	Норма расхода, кг
Грунтование	Грунт НЦ-0192	I,II	вальцами	16,943	кг/м2	0,030	0,508
Шлифование нитроцеллюлозных грунтовок	Шлифовальная шкурка №6 на тканевой основе	I,II	станочное	16,943	м2/м2	0,01	0,169
Шлифование нитроцеллюлозных лаковых покрытий	Шлифовальная шкурка №6 на тканевой основе	I,II	станочное	16,943	м2/м2	0,07	1,186
Разравнивание нитроцеллюлозных покрытий	-жидкость НЦ-313 -миткаль -вата	I	ручное	6,574	кг/м2	0,03 0,05 0,003	0,197 0,033 0,019

Продолжение таблицы 13

1	2	3	4	5	6	7	8
Грунтование	Грунт на основе лака МЛ-2111, в т.ч. -полуфабрикат лака -отвердитель -7% аэросил	I	вальцами	1,554	кг/м2	0,030 0,0251 0,0028 0,0021	0,047 0,039 0,004 0,003
Шлифование меламинных грунтовок	Шлифовальная шкурка №5 на тканевой основе	I	станочное	1,554	м2/м2	0,011	0,017
Шлифование меламинных лаковых покрытий	Шлифовальная шкурка №4 на тканевой основе	I	станочное	1,554	м2/м2	0,011	0,017
Шлифование нитроцеллюлозных лаковых покрытий	Шлифовальная шкурка №6 на тканевой основе	II	ручное	0,133	м2/м2	0,07	0,001

Потребное количество основных и вспомогательных материалов на годовую программу находят перемножением нормы расхода на одно изделие и годовой программы выпуска изделий.

Результаты расчетов приведены в таблице 14.

Таблица 14 - Расчет отделочных материалов на программу

Наименование материалов	Потребное количество на
	1 изделие	32000 изделий
Лак НЦ-243 в исходной вязкости, кг	3,659	117088
Растворитель или разбавитель №646 «М», кг	0,386	12359
Полуфабрикатная основа лака МЛ-2111, кг	0,118	3776
Отвердитель, кг	0,018	576
Грунтовка НЦ-0192, кг	0,508	16256
Шлифовальная шкурка №6 на тканевой основе, м²	1,356	43392
Аэросил, кг	0,003	96
Жидкость для НЦ-313 для разравнивания, кг	0,197	6304
Миткаль, м²	0,033	1056
Вата, кг	0,019	608
Шлифовальная шкурка №5 на тканевой основе, м²	0,017	544
Шлифовальная шкурка №4 на тканевой основе, м²	0,017	544

10 Расчёт потребного количества отделочного оборудования и рабочих мест

Расчет потребного количества оборудования для выполнения технологических операций формирования защитно-декоративных покрытий производится в зависимости от схемы обработки детали (проходной или позиционной).

Расчет оборудования, работающего по проходной схеме обработки, начинается с расчета сменной производительности оборудования.

Сменная производительность П_см, шт./см, при проходной схеме обработки детали рассчитывается по следующей формуле

П_см = Т_см · U · К_р · К_м · z / ((l_о+l_м) · m), (3)

где Т_см – номинальная продолжительность смены, мин;

U – скорость подачи, м/мин;

К_р – коэффициент использования рабочего времени;

К_м – коэффициент использования машинного времени;

z – число одновременно отделываемых деталей, шт;

l_м – расстояние между торцами деталей, м;

l_о – длина детали, м;

m– количество проходов детали через рабочий орган станка, линии.

Скорость подачи (U) выбирается по характеристике оборудования.

Число одновременно пропускаемых через линию или станок деталей (z) зависит от рабочей ширины стола, линии, станка, ширины обрабатываемой детали и организации рабочего места.

Коэффициент использования фонда времени (К_р · К_м) колеблется в интервале 0,5…0,8.

Обработка деталей на линии или станке может происходить с непрерывной (торец в торец) или прерывистой (с межторцовыми разрывами) подачей. В первом случае l_м = 0, во втором l_м = 0,3 м.

Зная сменную производительность, рассчитывается штучная норма времени t_шт, мин, на выполнение технологической операций при обработке деталей j –го наименования по формуле

t_шт = Т_см / П_см. (4)

Расчёт оборудования, работающего по позиционной схеме обработки, проводится по укрупненным нормативам времени. Расчет начинается с выбора оперативного времени t_оп из инструкции или справочника для выполнения каждой технологической операции в зависимости от площади или размеров обрабатываемой детали.

Расчет t_шт по укрупненным нормативам времени через оперативное время производится по формуле

t_шт = t_оп + t _кос, (5)

где t_кос – время косвенных затрат на данной операции, которое учитывается добавкой в процентах к оперативному времени (t_кос=13,8%-14,9%).

Штучная норма времени t_шт даётся в часах на 100 деталей.

Норма потребного времени tⁱ_j , ст.-ч, на обработку одноименных деталей в изделии j-го наименования на i-й операции рассчитывается по формуле

tⁱ_j = t_шт · а_шт · К_тп / 60, (6)

где а_шт – количество одноименных деталей в изделии , шт;

К_тп – коэффициент, учитывающий технологические потери (1,03-1,05);

60 - переводной коэффициент минут в часы.

Потребное количество оборудования n, шт., на годовую программу выпуска изделий определяется по формуле

n = Тⁱ_j · А / Т_эф, (7)

где Тⁱ_j = ∑ tⁱ_j – время, потребное на выполнение i–ой операции для всех деталей изделия на данном оборудовании, ст.-ч;

А – годовая программа выпуска изделий, шт.;

Т_эф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч, (при двухсменной работе оборудования Т_эф = 3856 ч).

Полученное значение n округляют в большую сторону до целого числа m.

Процент загрузки оборудования Р,% , рассчитывается по формуле

Р = n / m · 100, (8)

где n - расчетное количество оборудования, шт.;

m - принятое количество оборудования, шт.

На линии МЛН-1 проходная схема обработки деталей, при которой за основной фактор принимается скорость подачи U, м/мин. Исходными данными являются: Т_см = 480 мин; К_р =0,95; К_м = 0,65; U = 7,5 м/мин; l_м = 0,3 м. Сменная производительность рассчитывается по формуле (3).

1. при обработке стенки верхней: z = 1; m = 2; l = 1,2 м.

П_см = 480 ·7,5 · 0,95 ·0,65 ·1/ ((1,2 + 0,3) · 2) = 741.

Штучную норму времени рассчитываем по формуле (4)

t_шт = 480 / 741 = 0,648.

Норму потребного времени на обработку стенки верхней на линии определяем по формуле (6). При этом а_шт = 2; К_тп = 1,03.

tⁱ_j = 0,648 · 2 · 1,03 / 60 = 0,022.

Аналогичным образом рассчитываются значения сменной производительности П_см, шт./см, штучной нормы времени t_шт, мин, нормы потребного времени tⁱ_j, ст.-ч для остальных деталей, проходящих обработку на данной линии. Результаты вычислений заносим в таблицу 15.

Таблица 15 - Расчет нормы потребного времени на отделку щитов на линии МЛН-1

Наименование детали	Число одновременно пропускаемых деталей, z, шт.	Количество проходов детали сквозь рабочий орган станка, m		Длина летали, м		Расстояние между торцами деталей, м	Сменная производительность оборудования, Псм, шт./см	Штучная норма времени tшт, мин	Количество одноименных деталей, шт	Норма потребного времени, tij, ст.-ч
1	2		3		4	5	6	7	8	9
Линия МЛН-1 (7,5 м/мин)
Стенка верхняя	1	2		1,2		0,3	741	0,648	2	0,022
Продолжение таблицы 15
1	2	3		4		5	6	7	8	9
Стенка верхняя	1	1		1,2		0,3	1482	0,324	2	0,011
Стенка вертикальная	1	2		2,1		0,3	463	1,037	2	0,036
Стенка вертикальная	1	1		2,1		0,3	926	0,518	2	0,018
Стенка вертикальная	1	2		0,94		0,3	896	0,536	2	0,018
Стенка вертикальная	1	1		0,94		0,3	1792	0,268	2	0,009
Стенка горизонтальная	1	2		0,6		0,3	1235	0,389	1	0,007
Стенка горизонтальная	1	1		0,6		0,3	2470	0,195	1	0,0035
Полка	2	2		0,57		0,3	2555	0,188	1	0,003
Полка	2	2		0,57		0,3	2555	0,188	1	0,003
Полка	2	2		0,58		0,3	2526	0,19	2	0,007
Стенка нижняя	1	1		0,59		0,3	2498	0,192	1	0,003
Дверь	2	1		2,0		0,3	1933	0,241	2	0,008
Дверь	2	1		0,86		0,3	3833	0,125	1	0,002
Стенка задняя верхняя	1	2		1,17		0,3	756	0,63	1	0,011
Стенка задняя верхняя	1	1		1,17		0,3	1512	0,315	1	0,006
Стенка задняя нижняя	1	2		0,94		0,3	896	0,536	1	0,009
Стенка задняя нижняя	1	1		0,94		0,3	1792	0,268	1	0,005
Цокольная коробка	4	1		0,57		0,3	10224	0,031	1	0,001
Цокольная коробка	4	1		0,27		0,3	15605	0,031	1	0,001
Итого: ∑tij=0,1835

Находим Тⁱ_j = ∑tⁱ_j.

Т ⁱ_j = 0,022 + 0,011 + 0,036 + 0,018 + 0,018 + 0,009 + 0,007 + 0,0035 + 0,003 + 0,003 + 0,007 + 0,003 + 0,008 + 0,002 + 0,011 + 0,006 + 0,009 + 0,005 + 0,001 + + 0,001 = 0,1835.

Рассчитываем потребное количество линий на годовую программу выпуска шкафов для прихожей, по формуле (7), Т_эф = 3856 ч., А = 32000 шт.

n = 0,1835 · 32000 / 3856= 1,52.

Полученное значение округляем до целого числа: m = 2.

Принимаем две линии МЛН-1.

Процент загрузки рассчитываем по формуле (8)

Р = 1,52 / 2 ·100 = 76.

На линии ПФМО «Владимирмебель» также проходная схема обработки деталей. Аналогично производим расчет всех показателей. Исходными данными являются: Т_см = 480 мин.; К_р =0,95; К_м = 0,65; U = 7,5 м/мин; l_м = 0,3 м.

Сменная производительность рассчитывается по формуле (3).

1. при обработке стенки верхней: Z = 2; m = 1; l = 2,0 м.

П_см = 480 ·7,5 · 0,95 ·0,65 ·2/ ((2,0 + 0,3) · 1) = 1993 шт/см.

Штучную норму времени рассчитываем по формуле (4)

t_шт = 480 / 1993 = 0,241.

Норму потребного времени на обработку стенки верхней на линии определяем по формуле (6), при этом а_шт = 2; К_тп = 1,03.

tⁱ_j = 0,241 · 2 · 1,03 / 60 = 0,008.

Аналогичным образом рассчитываем значения сменной производительности П_см, шт./см, штучной нормы времени t_шт, мин, нормы потребного времени tⁱ_j, ст.-ч, для остальных деталей, проходящих обработку на данной линии. Результаты вычислений заносим в таблицу 16.

Таблица 16 - Расчет нормы потребного времени на отделку щитов на линии ПФМО «Владимирмебель»

Наименование детали	Число одновременно пропускаемых деталей, z, шт	Количество проходов детали сквозь рабочий орган станка, m	Длина летали, м	Расстояние между торцами деталей, м	Сменная производительность оборудования, Псм, шт./см	Штучная норма времени tшт, мин	Количество одноименных деталей, шт	Норма потребного времени, tij, ст.-ч
Линия ПФМО «Владимирмебель»-1 (7,5 м/мин)
Дверь	2	1	2,0	0,3	1993	0,241	2	0,008
Дверь	2	1	0,86	0,3	3833	0,125	1	0,002
Накладная стенка ящика	4	1	0,26	0,3	15884	0,03	1	0,001
Цокольная коробка	4	1	0,57	0,3	10224	0,031	1	0,001
Цокольная коробка	4	1	0,27	0,3	15605	0,031	1	0,001
Итого: ∑tij=0,013

Находим Тⁱ_j = ∑tⁱ_j.

Т ⁱ_j= 0,008 +0,002 + 0,001 + 0,001 + 0,001 = 0,013.

Рассчитываем потребное количество линий на годовую программу выпуска шкафов для прихожей по формуле (7), при этом Т_эф = 1928 ч., А = 32000 шт.

n = 0,013 · 32000 / 1928 = 0,216.

Полученное значение округляем до целого числа: m = 1.

Принимаем одну линию ПФМО «Владимирмебель».

Процент загрузки рассчитываем по формуле (8)

Р = 0,216 / 1 ·100 = 21,6.

Рассчитаем потребное количество распылительных кабин ККП-1 на лакирование на годовую программу выпуска изделий n, шт, по формуле (7), где Т_эф = 1928 ч., А = 32000 шт. За основной фактор принимается площадь лакирования f, м² и оперативное время t_оп, ст.ч (на 100 деталей), которые составляют для ящика соответственно 0,12 и 0,256.

Штучную норму времени рассчитываем по формуле (5)

t_шт = 0,256 + (0,256*0,14) = 0,292.

Норму потребного времени определяем по формуле (6), при этом а_шт = 1; К_тп = 1,03.

tⁱ_j = 0,292 · 1 · 1,03 / 100 = 0,003.

n = 0,003 · 32000 / 1928 = 0,049.

Полученное значение округляем до целого числа: m = 1.

Процент загрузки рассчитываем по формуле (8)

Р = 0,049 / 1 ·100 = 4,9.

Принимаем одну распылительную кабину ККП-1.

Аналогичным образом рассчитываем потребное количество рабочих мест на шлифование. Площадь лакирования f , м², и оперативное время t_оп, ст.ч (на 100 деталей), для ящика составляют соответственно 0,12 и 0,889.

Штучную норму времени рассчитываем по формуле (5)

t_шт = 0,889 + (0,889*0,14) = 1,013 мин.

Норму потребного времени определяем по формуле (6), при этом а_шт = 1; К_тп = 1,03.

tⁱ_j = 1,013 · 1 · 1,03 / 100 = 0,01.

n = 0,01 · 32000 / 1928 = 0,166.

Полученное значение округляем до целого числа: m = 1.

Принимаем одно рабочее место на шлифование ящика.

Процент загрузки рассчитываем по формуле (8)

Р = 0,166 / 1 ·100 = 16,6.

Рассчитываем потребное количество рабочих мест на разравнивание нитроцеллюлозных покрытий на годовую программу выпуска изделий n, шт. по формуле (7), где Т_эф = 3856 ч, А = 32000 шт. За основной фактор принимается площадь лакирования f , м² и оперативное время t_оп, ст.-ч (на 100 деталей), которые для стенки верхней составляют соответственно 0,72 и 4,798.

Штучную норму времени рассчитываем по формуле (5)

t_шт = 4,798 + (4,798·0,14) = 5,47.

Норму потребного времени определяем по формуле (6). При этом а_шт = 2; К_тп = 1,03.

tⁱ_j = 5,47 · 2 · 1,03/ 100 = 0,113.

Результаты вычислений заносим в таблицу 17.

Таблица 17 - Расчет нормы потребного времени на разравнивание

Наименование детали	Площадь отелываемой поверхности, м2	tоп, ст. ч на 100 деталей	tкос, ст.- ч на 100 деталей	Количество одноименных деталей а, шт	Норма потребного времени, tij, ст.-ч
Стенка верхняя	0,72	4,798	0,672	2	0,113
Стенка вертикальная	1,218	6,84	0,958	2	0,161
Стенка вертикальная	0,5358	3,929	0,55	2	0,092
Продолжение таблицы 17
1	2	3	4	5	6
Стенка горизонтальная	0,36	3,12	0,437	1	0,037
Стенка задняя верхняя	0,702	4,798	0,672	1	0,056
Стенка задняя нижняя	0,564	4,358	0,61	1	0,051
Итого: ∑tij=0,51

Находим Тⁱ_j = ∑tⁱ_j.

Т ⁱ_j= 0,113 +0,161 + 0,092 + 0,037 + 0,056 + 0,051 = 0,51.

Рассчитываем потребное количество рабочих мест на разравнивание на годовую программу выпуска шкафов для прихожей по формуле (7), при этом Т_эф = 3856 ч., А = 32000 шт.

n = 0,51 · 32000 / 3856 = 4,23.

Полученное значение округляем до целого числа: m = 4.

Принимаем четыре рабочих места на разравнивание.

11 Расчёт площади цеха