ЛАБ.ПРАКТИКУМ (ИвТИ-2006)

Двухрядный рыхлитель-чиститель ДРЧ

Назначение: разрыхление и очистка волокнистого материала.

2.1.1. Смешивающие машины

Качество пряжи, а также стабильность технологических процессов её изготовления зависит не только от состава смесей волокон, но в значительной степени и от качества процессов смешивания компонентов этих смесей.

Смешивание волокон происходит при использовании машин:

-с выбирающими игольчатыми решетками;

-с разницей скоростей движения материала к линии выборки;

-с разной длиной пути движения материала к линии выборки;

-в периодическом режиме в системе лабазов.

Машина смешивающая поточная МСП-8У Назначение: непрерывное поточное смешивание волокнистого материала.

Смеситель непрерывного действия СН-4У

Назначение: смешивание отходов хлопчатобумажных производств.

Основные технические данные:

2.1.2. Дозирующие устройства

При переработке смесей хлопковых волокон с другими видами волокон для ввода в основную смесь обратов или регенерированных отходов, а также для повышения точности рецептуры смеси применяются различные дозирующие устройства и машины.

Бункер дозирующий ДБ-У

Назначение: разрыхление, очистка от сорных примесей и дозирование

Дозатор-смеситель ДС-2

Назначение: непрерывное дозирование и смешивание двух компонентов

2.1.3. Распределители волокна

Распределители предназначены для равномерного питания и наполнения волокном, поступающим с машин разрыхлительно-трепального агрегата, бункеров двух или трех трепальных машин.

Бункер трепальных машин БТМ

Назначение: автоматическое питание трепальных машин. Основные технические данные:

Распределитель волокна пневматический РВП-2-2

Назначение: распределение волокна по двум трепальным машинам.

2.1.4. Машины трепальные

В зависимости от компонентов сырья и дальнейшего технологического процесса применяют трепальные машины различных конструкций.

Машина трепальная МТБ-1

Назначение: для разрыхления и очистки от сорных примесей. Основные технические данные:

Машина трепальная МТМ

Назначение: разрыхление и очистка волокнистой массы от сорных примесей, формирование холста и сматывание его в рулон заданных размеров и массы.

Машина трепальная МТИ

Назначение: разрыхление, перемешивание и обеспыливание химических волокон, формирование холста и сматывание его в рулон.

2.1.5. Выбор оптимального состава РТА

До настоящего времени состав и последовательность машин в поточной линии определялись опытным путём. Разработан метод научно обоснованного выбора оптимальной последовательности и числа машин в составе очистительной линии. В основе метода лежит формула, предложенная Ф.Лейфельдом (Trutschler, Германия), для расчета ожидаемого эффекта очистки (%) машинами агрегата.

Эта формула устанавливает зависимость между двумя показателями: эффектом очистки и содержанием сорных и жестких примесей. При переработке смесей хлопка с засоренностью от 0 до 7% данная зависимость имеет линейный характер:

Э = 10МСТР ,

где М - машинный фактор, зависящий от конструктивных особенностей очистительной машины, (М = 0,5 ...1,5);

М′ - показатель очистительной способности машины (показывает, на сколько процентов изменится эффект очистки хлопка от сорных примесей при изменении засоренности хлопка на входе в очистительную машину на 1%): М = М′/10;

С- сырьевой фактор, зависящий от совокупности свойств хлопкового волокна, климатических и технологических условий сбора хлопка и производства пряжи, состава очистительной линии и способа рыхления хлопка из кип (коэффициент имеет значение от 0,5 до 1,5);

Т- содержание сорных примесей (засоренность) хлопкового волок-

на на входе в очистительную машину, %;

Р- фактор производительности агрегата. При обычном уровне производительности (350 кг/ч) он принимается равным единице.

А.Г.Севостьянов для определения необходимого количества очистительных кaмep предложил использовать зависимость эффекта очистки для i-й камеры от доли Р, характеризующей разъединение клочков:

Е0i = E01 /(1+ P)i −1,

где E01 - эффект очистки первой камеры, %.

2.2.Оборудование для перемещения волокон между машинами агрегата

Рис. 15. Схема конденсеров: КБ-3 (а), КБ-4 (б) и К-3 (в)

Для транспортировки волокнистой массы на хлопчатобумажных фабриках используют питающие решетки РП-5, пневматические транспортирующие системы с конденсерами, пневмопроводы и распределители волокна по нескольким машинам.

Koнденсер КБ-3 имеет секцию сетчатого барабана 3 (рис.15,а) и секцию вентилятора 5. Поверхность барабана 3 изготовлена из перфорированного листового железа с отверстиями диаметром 5 мм и с шагом отверстий по периметру и по образующей 7 мм. Частота вращения барабана 105-137 мин-1, что соответствует окружной скорости 178-232 м/мин. Диаметр барабана 540 мм.

Шестилопастный вентилятор 5 при вращении создает вакуум в боковых каналах и внутри перфорированного барабана, благодаря чему в патрубке 4 и примыкающем к нему трубопроводе образуется ток воздуха. В патрубок 4 поступает волокнистый материал, который подходит к барабану 3 и далее к съемному барабану 2. Большая

скорость вращения перфорированного барабана обеспечивает перемещение волокон без присоса к поверхности барабана. Пыль и мелкий сор уносятся с воздухом через перфорацию барабана 3 и вентилятор 5 к фильтрам для очистки воздуха.

Съемный барабан 2 диаметром 375 мм вращается с частотой 300-390 мин-1. Кожаными лопастями барабана 2 волокна направляются в бункер следующей машины агрегата. Однако съемный барабан зажгучивает волокно, протаскивая его лопастями по неподвижным герметизирующим поверхностям кожухов 1.

Конденсер КБ-4 не имеет съемного барабана, и поэтому волокно здесь зажгучивается значительно меньше. Перфорированный барабан 6 (рис.15,б) диаметром 540 мм имеет частоту вращения 20-80 мин-1. Внутренняя полость барабана разделена неподвижной перегородкой на верхнюю и нижнюю части. Разрыхленное волокно присасывается к поверхности барабана, находящейся вверху (верхняя часть полости). Вращаясь, барабан подводит волокно в зону нижней части полости, не имеющей разрежения, и волокнистый слой под действием силы тяжести падает с барабана в приемный бункер машины, на которой установлен конденсер.

Конденсер К-3 (рис.15,в). Перфорированный барабан диаметром 540 мм имеет частоту вращения 20, 25 или 30 мин-1 при первом исполнении и производительности до 700 кг/ч или 14, 17 или 20 мин-1 при втором исполнении и

исполнении с частотой 75; 94 и 114 мин-1, а при втором — 52; 64 и 75 мин-1.

Дозирующий бункер

Из каждой пары кипоразрыхлителей РКА-2Х клочки волокна по пневмопроводу подаются в дозирующий бункер ДБ-1, который поддерживает постоянной общую производительность спаренных кипоразрыхлителей на заданном уровне в соответствии с рецептом смеси. Здесь же осуществляется частичная очистка и перемешивание волокон четырех кип.

Рис. 16. Схема дозирующего бункера

Вентилятор конденсера создает разрежение в зоне перфорированного барабана 2 (рис.16), к открытой верхней части которого подсасывается волокно, поступающее через диффузор 1 из предыдущей машины. Съемный барабан с кожаными лопастями сбрасывает подводимое к нему барабаном 2 волокно в бункер

протаскивает клочки волокна по колосниковой решетке 6 и направляет их в патрубок 1 следующей пневмотранспортной системы. Сорные примеси через щели

регулятора бункера ДБ-1 с учетом производительности двух РКА-2Х согласно рецепту смеси.

Смесители непрерывного действия

горизонтальными слоями и выборке вертикальными слоями; 2) разности путей, которые проходят в машине одновременно поступившие в нее части волокнистой массы; 3) разности скоростей, с которыми движутся в камере машины одновременно поступившие в нее части волокнистой массы.

Смеситель непрерывного действия СН-3 обеспечивает постоянное,

равномерное питание машин агрегата и перемешивание компонентов смеси; является резервной камерой, т. е. запасным лабазом для хлопкового, химических волокон или отходов прядильного производства (машина СН-3У).

Предварительно разрыхленное волокно тягой воздуха подается по трубе к перфорированному барабану 1 (рис.17) конденсера и сбрасывается на конвейер-рас- кладчик 2, который движется над камерой возвратно-поступательно. При этом раскладчик распределяет клочки волокнистой массы на нижнем конвейере 3 так, что формируется многослойная «постель». Каждый слой ее образуется из клочков за один двойной ход раскладчика, а всего в поперечном сечении «постели» (настила) около 16 слоев. Нижний конвейер 3 непрерывно подает волокна к игольчатой решетке 4, которая отбирает их слоями по вертикали. Барабан 6 разравнивает слой отбираемой смеси, а съемный барабан 5 снимает волокна с игл решетки 4, после чего под действием потока воздуха они направляются через патрубок к следующей машине. Уровень наполнения камеры 7 контролируется фотодатчиком. Производительность машины СН-3 — до 800 кг/ч. Масса хлопкового волокна настила — 150 кг.

Рис. 17. Схема смесителя непрерывного действия СН-3

Смешивающая машина МСП-8 (машина смешивающая, поточная, восьмисекционная) предназначена для непрерывного смешивания неокрашенного хлопкового волокна, одноцветного крашеного хлопкового волокна, приготовления многокомпонентных смесей волокон, окрашенных в разные цвета, и смесей хлопкового и химических волокон. Волокнистый материал загружается в смесовую камеру 1 (рис.18) пневматически через патрубки 3 и 6, а воздух отводится через сетчатый короб и патрубки 5. Волокно, поступающее в камеру, образует настил, опирающийся на подающие рифленые барабаны 8. Очередность подачи волокна регулируется клапаном-переключателем 4 (КП-300-Ш), работой которого управляют датчики 2 и 7, контролирующие уровень наполнения головной и хвостовой частей смесовой камеры волокном. Подающие барабаны 8 перемещают лежащие на них слои волокон вниз, к лопастям выбирающих барабанов 9, окружная скорость которых в 30-60 раз превышает окружную скорость барабанов 8. Выбирающие барабаны 9 лопастями отделяют клочки материала от поданных слоев, отбрасывают их на поддон 10, наклоненный под углом 3-50, и продвигают вдоль него к разрыхлительному барабану 11.

Рис. 18. Схема смешивающей машины МСП-8

Частота вращения как подающих 8, так и выбирающих барабанов 9 увеличивается соответственно от первого к седьмому и от первого к восьмому в направлении движения волокон по поддону (к выходу из камеры). Клочки волокнистого материала размельчаются разрыхлительным барабаном 11 и подаются в выводной патрубок 12, а затем вентилятором в последующую машину. Датчик 13, установленный ниже датчиков 2 и 7, прекращает выпуск смеси из машины, если уровень волокна в камере 1 становится ниже минимально допустимого. Принцип смешивания в данной машине заключается в том, что из-за нарастания скорости выборки, а следовательно, и опускания волокнистого материала в направлении от задней к передней стенке камеры вся масса волокон в камере поворачивается. Поэтому выбирающие барабаны одновременно отбирают клочки из нескольких

0,016-0,15, первого выбирающего — 1,6-15, разрыхлительного — 370. Отношение частот вращения последующего барабана к предыдущему — 1,15. Производительность машины

— 100-600 кг/ч.

Дозатор-смеситель ДС-2 предназначен для непрерывного смешивания двух компонентов смеси в заданных пропорциях, разрыхления, выравнивания смеси по цвету и влажности. Машина состоит из сепаратора, бункера и разрыхлительносмесительной камеры. Сепаратор 6 (рис.19) выполнен в виде коробки, внутреннее пространство которой разделено стенкой и шатрообразными сетками 5 на две нижние (рабочие) и одну верхнюю (воздухоотводящую) секции 7. Наружные стенки рабочих камер выполнены из сетки для дополнительного отсоса отработанного