5. Конструктивные размеры корпуса редуктора

Толщину стенки корпуса δ и крышки редуктора определим с помощью формул /1, табл. 8.3/:

(5.1)

Толщина стенок литых деталей по технологии их изготовления должна быть не менее 8 мм. В соответствии с этим принимаем толщину стенок:

.

Толщина верхнего пояса корпуса и нижнего пояса крышки редуктора:

(5.2)

.

Толщина нижнего пояса корпуса редуктора:

(5.3)

.

Толщина ребер жесткости корпуса и крышки:

; (5.4)

;

Принимаем толщину ребер жесткости корпуса и крышки:

Диаметры фундаментальных болтов:

(5.5)

Принимаем болты с резьбой М16.

Болты для крепления корпуса и крышки редуктора у подшипниковых узлов:

(5.6)

Принимаем болты с резьбой М12.

Болты для крепления корпуса и крышки редуктора в других местах:

(5.7)

Принимаем болты с резьбой М10.

Болты накладных крышек подшипниковых узлов:

.

Принимаем болты с резьбой М8.

Диаметр штифта: (5.8)

.

Длина штифта: ; (5.9)

,

примем = 30 мм.

Минимальный зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса:

; (5.9)

.

Принимаем: .

6. Компоновка редуктора

На первом этапе компоновки для всех валов принимаем шарикоподшипники легкой серии согласно ГОСТ 8338-75 /1, табл. П8/ (данные о подшипниках представлены в таблице 6.1):

Таблица. 6.1 - Основные характеристики шарикоподшипников.

	вал	N	d,мм	D,мм	В,мм	r,мм	C,кН	C0,кН
1	ведущий	206	30	62	16	1.5	19.5	10
2	промежуточный	206	30	62	16	1.5	19.5	10
3	ведомый	210	50	90	20	2.0	35.1	19.8

Рисунок 6.1 - Основные геометрические параметры шарикоподшипников.

D- наружный диаметр подшипника;

d– внутренний диаметр подшипника;

B– ширина подшипника;

r – размер фаски;

C- динамическая грузоподъемность подшипника;

- статическая грузоподъемность подшипника.

Эскизная компоновка редуктора выполняется на листе формата А2. Эскизная компоновка редуктора устанавливает положение колес редуктора относительно опор (подшипников), определяет расстояния между точками приложения активных сил и реакций. Эскизная компоновка редуктора выполняется в следующей последовательности:

1. Параллельно друг другу проводятся оси валов на расстоянии межосевых расстояний друг от друга.

2. На осях валов вычерчиваются зубчатые колеса в соответствии с размерами, полученными в результата практического расчета.

3. Очерчивается внутренняя полость корпуса. Для предотвращения контакта между зубчатыми колесами и неровностями стенок корпуса между колесами и корпусом оставляют зазор не менее 10 мм.

4. Вычерчиваются отдельные ступени валов по данным, полученным в результате определения диаметров основных участков валов.

5. Вычерчиваются крышки подшипниковых узлов и остальные детали.

6. Длина выходных концов валов:

; (6.1)

- для ведущего вала: ;

примем: .

- для ведомого вала: ;

примем: .

7. Проверка долговечности подшипников качения

Проверку долговечности подшипника выполним по формуле /1, стр.117/:

(7.1)

где: С– динамическая грузоподъемность подшипника;

Р– эквивалентная динамическая нагрузка;

n – частота вращения внутреннего кольца подшипника;

m– коэффициент, зависящий от формы тел качения подшипника (для шариковых подшипниковm= 3).

Эквивалентная динамическая нагрузка вычисляется по формуле /1, стр. 117/:

(7.2)

где: - радиальная нагрузка на подшипник;

- осевая нагрузка на подшипник;

- коэффициенты радиальной и осевой нагрузок на подшипник;

- коэффициент безопасности, зависит от характера нагрузки (при спокойной нагрузке с легкими толчками=1,2);

- температурный коэффициент, зависит от температуры (приt˚ < 100˚=1).

XиY зависят от отношения осевой и радиальной нагрузок на подшипник и параметра осевого нагруженияе.

Определим нагрузки на подшипниках: