Устройство элеваторов

Свою историю элеваторы начинают с 1845 года, именно тогда в Дугласе (США) был построен первый элеватор. В России данное сооружение появляется уже в 1887 году. Элеватор - это механизированный силосный склад, оснащенный стационарной механизацией для подъема и перемещения зерна и представляющий самостоятельную производственную единицу. В буквальном смысле элеватор означает подъемник. Поэтому свое название элеватор (механизированный силосный склад) получил от его основной транспортной машины - ковшового элеватора (нории).

Элеватор является наиболее совершенным типом зернохранилища. Это крупное инженерное сооружение, имеющее компактно расположенные большие емкости, обеспечивающие комплексную механизацию производственных процессов, большую производительность труда и автоматизированное управление всеми процессами. Хранение в элеваторах создает все условия для полной сохранности и улучшения качества зерна.

Элеватор как сооружение состоит из рабочей башни 5, силосного корпуса 1, зерносушильного отделения 21, приемных 19 и отпускных 22 устройств.

Рабочая башня. представляет собой сооружение, с которым связаны все операции, проводимые в элеваторе с зерном. В ней размещаются нории 6, весы 9, сепараторы 13 и триеры 14 для очистки зерна, распределительные трубы 10, оперативные бункера 15, приводные или натяжные станции подсилосных 17 и надсилосных 3 транспортеров, аспирационное оборудование, распределительная подстанция, пульт управления. Размещение этого оборудования в значительной степени определяет технологическую схему всего элеватора.

Зерно, доставляемое автотранспортом на элеватор, после определения его качественных показателей и взвешивания на автомобильных весах разгружают с помощью автомобилеразгрузчика в бункер (завальную яму). Далее оно ленточным конвейером подается на сепаратор, где подвергается предварительной очистке. С сепаратора зерно поступает в башмак нории (ковшового элеватора), а затем через выпускной патрубок на распределительное устройство, которое в зависимости от качества направляет его в один из накопительных силосов для формирования крупных однородных партий. Дальнейший путь сформированных партий осуществляется через подсилосный ленточный конвейер, норию, установленную в рабочей башне элеватора, и ковшовые весы. Далее влажное зерно направляется в сушилку, а затем на повторную очистку на сепараторах и триерах, установленных в рабочей башне. Сухое зерно, минуя зерносушилку, подвергается повторной очистке. Обработанное таким образом зерно норией поднимается вверх и, пройдя повторное взвешивание, надсилосным ленточным конвейером перемещается в один из силосов для длительного хранения.

Силосный корпус предназначен для хранения зерна в силосах и должен обеспечить количественную и качественную сохранность его. Все силосы оснащены датчиками уровня зерна, приборами измерения температуры зерна и ее дистанционного контроля. Сигналы от приборов поступают на пульт управления, на котором также расположены кнопки дистанционного пуска и остановки электродвигателей механизмов перемещения поворотных труб и задвижек самотеков. Такая централизация позволяет оперативно организовать и провести все операции с зерном, начиная с приемки до отгрузки.

Приемные и отпускные устройства элеватора предназначены для внешних операций (прием прибывшего зерна и отпуск его потребителям) и связаны с автомобильным, железнодорожным и водным транспортом. У элеваторов, выполняющих функции производственных, есть устройства для отпуска зерна на предприятие. Успешное выполнение приемки зерна с автомобильного транспорта зависит от состава, количества и производительности оборудования приемных устройств и соответствия их характеристикам разгружаемого автомобильного транспорта. С ростом разновидностей и грузоподъемности автомобильного транспорта, доставляющего зерно на элеваторы, стали широко внедрять автомобилеразгрузчики различной грузоподъемности.

Как показывает опыт, современное приемное устройство должно включать универсальный автомобилеразгрузчик, бункер, конвейер подбункерный, норию и накопительные бункера для формирования партий зерна.

К достоинствам элеваторов (по сравнению со складами) можно отнести полную механизацию операций с зерном, меньшую трудоемкость работ по обеспечению полной сохранности зерна (очистке и сушке), простоту работы с вредителями (грызунами), значительно лучшее использование строительного объема, меньшие потери зерна, лучшую изоляцию зерна от внешней среды, меньшую площадь участка застройки. Кроме того, надо учесть, что срок службы элеваторов значительно больше, чем складов, а расходы на их эксплуатацию меньше.

Зерносушильное отделение является важной составной частью каждого элеватора. Располагаются зерносушилки в рабочей башне элеватора или в отдельном пристроенном к нему помещении.

Для хранения, обработки и отпуска отходов, получаемых при очистке зерна, в отдельном помещении создают специальный цех отходов.

Силосный корпус элеватора состоит из трех основных частей: собственно силосов для хранения зерна, надсилосной галереи с транспортерами для загрузки силосов и подсилосной галереи с транспортерами для разгрузки силосов. Различаются корпуса по материалу постройки, методу возведения, форме, размерам и взаиморасположению (сетке) силосов.

Современные элеваторы строят из железобетона в монолитном исполнении или из сборных железобетонных конструкций. Монолитные силосы выполняют в скользящей опалубке. Стены таких силосов строят толщиной не менее 15 см; форма силосов круглая, диаметром 3, 4, 6, 7 и 8 м.

Сборные конструкции силосных корпусов обладают рядом преимуществ перед монолитными: меньший расход цемента и арматурной стали, уменьшение трудоемкости строительных работ, возможность изготовления конструкций и сборка их в течение всего года.

Сборными элементами стен силосов могут быть объемные блоки (коробчатые или круглые) и плоские или криволинейные панели. Сборка силосов из объемных элементов проста и сводится к их укладке и соединению болтами. Применение плоских и криволинейных блоков предусматривает укрупнение их на строительной площадке в объемные блоки, из которых собирают силосы (квадратные из плоских элементов и круглые из криволинейных).

Корпуса квадратных силосов собирают из объемных элементов размером 3,2X3,2 м и 3X3 м и из плоских, собирая их в блоки размером 4X4 м.

Высоту железобетонных силосов принимают в пределах 25—30 м.