- •1. Задачи технологии машиностроения
- •2. Структура машиностроительного производства
- •3. Анализ типов производства
- •4. Схема элементов технологического процесса и определение операции
- •5. Описание технологического перехода
- •6. Виды технологических процессов
- •7. Представление производственного процесса, как объекта управления
- •8. Характеристика производства
- •10. Анализ процесса литья в песчано-глинистые формы
- •9. Спецификация изделий
- •11. Особенности процесса литья в кокиль
- •12. Особенности процесса литья по выплавляемым моделям
- •13. Анализ процесса горячей штамповки
- •14. Анализ процесса холодной штамповки
- •15. Особенности процесса листовой штамповки
- •16. Основные параметры и устройство токарных станков
- •17. Основные параметры и устройство фрезерных станков
- •18. Характеристики токарных резцов:
- •19. Конструктивные особенности и характеристики фрезерного инструмента
- •20. Условия оптимизации режимов резания
- •Ограничения на подачи
- •Ограничения на угловую скорость шпинделя
- •Ограничения по мощности привода станка
- •21. Анализ процесса резания, как объекта управления
- •22. Моделирование процесса точения с учетом упругой системы спид
- •23. Особенности процесса электроэрозионной обработки с применением электроискровых режимов.
- •24. Особенности процесса электроэрозионной обработка с применением электроимпульсных режимов
- •25. Электрохимическая обработка с неподвижными электродами
- •26. Электрохимическая прошивка углублений, полостей и отверстий
- •27. Особенности электрохимического точения
- •28. Анализ операции технологического процесса с точки зрения её управления
- •29. Особенности выбора материала заготовок
- •30. Позиционные связи и базирование заготовок
- •31. Геометрическое и силовое замыкание при базировании заготовок
- •32. Классификация и совмещение баз
- •33. Анализ сборочного процесса на основе графа изделия
- •34. Расчет характеристик процесса точения
- •35. Расчет характеристик процесса сверления
- •36. Расчет характеристик процесса фрезерования
- •37. Расчет характеристик процесса шлифования
- •38. Общие понятия точности обработки
- •39. Погрешности установки заготовки
- •40. Размерный износ режущего инструмента
- •41. Жесткость системы спид
- •42. Тепловые деформации и деформации от внутренних напряжений системы спид
- •43. Динамическое качество станка
- •44. Динамическая система станка
- •45. Математическое описание динамической системы станка
- •46. Статическая характеристика упругой системы
- •47. Особенности роботизированного технологического процесса фрезерной обработки
- •48. Особенности роботизированного технологического процесса сборки
- •49. Особенности роботизированного технологического процесса контроля деталей
47. Особенности роботизированного технологического процесса фрезерной обработки
Робот, который берет с транспортера заготовку и ставит ее на стол фрезерного станка, после фрезерования забирает уже готовую деталь обратно на транспортер.
Сам процесс фрезерования заключается в срезании с заготовки лишнего материала для получения детали необходимой формы, размеров и шероховатостей обработанных поверхностей.
Особенности роботизированного технологического процесса фрезерной обработки.
При роботизированном процессе фрезерной обработки, скорость главного движения, а также скорость и алгоритм изменения направления движения подачи, задаются программно. Фрезерный станок подключен к компьютеру, в рассматриваемом примере шпиндель с установленным сверлом имел 3 степени свободы (линейные по декартовым координатам), делительное движение и движение обката отсутствовало. Процесс заключался в получении на ровной гране заготовки канавок путем движения сверла параллельно плоскости верхней грани заготовки на определенной глубине. Глубина высверливания, форма канавок, а также порядок их образования задавался программно.
48. Особенности роботизированного технологического процесса сборки
Особенности роботизированного технологического процесса сборки.
Роботизированный процесс сборки для каждой детали проходил в 2 этапа:
1. Проверка детали на соответствие заданному шаблону с помощью фотодатчика, производимая компьютером. В случае несоответствия детали шаблону, она классифицировалась как бракованная и отправлялась в ящик для брака.
2. Присоединение детали к изделию и закрепление её в нем, после чего изделие могло быть отправлено на конвейер.
Транспортировка и монтаж детали на изделии в пределах сборочной станции осуществлялась манипулятором, шпиндель которого имел 3 степени свободы. Манипулятор имел две клешни с 1 степенью свободы, позволяющими ему захватывать деталь. Алгоритм работы манипулятора создавался на компьютере, сам процесс сборки не требует участия человека.
49. Особенности роботизированного технологического процесса контроля деталей
Контроль деталей является неотъемлемой частью процесса производства деталей. Он осуществляется щупом, находящимся на шпинделе с 6 степенями свободы – 3 степени продольных перемещений и 3 степени перемещения вокруг осей. Щуп позволяет измерить линейные размеры любой трехмерной детали с микронной точностью и отправить информацию на компьютер, который, сравнив размеры изделия с требуемыми, выносит решение о соответствии или не соответствии изделия по требуемым параметрам.
50. Особенности роботизированного технологического процесса транспортировки и складирования деталей
Технологический процесс транспортировки осуществляется с помощью транспортной линии, которая осуществляет транспортировку палет от одной рабочей станции к другой. Паллет - плоская транспортная структура, сделанная из дерева или пластмассы (и в некоторых случая из металла), предназначен для перемещения разнообразныъ деталей или изделий удобным способом, будучи снятым любым передвижным грузоподъемным устройством (например,роботом-манипулятором).
Транспортная линия управляется компьютером. К каждому паллету прикреплен датчик, с помощью которого компьютер определяет необходимость остановки паллета у рабочей станции.
Процесс складирования является последним технологическим процессом. На складе существуют отделы для различных деталей.Процесс переноса готовой детали с транспортной линиина склад осуществляет робот-манипулятор. В зависимости от номера паллета робот манипулятор кладет делаль на определенное место на складе.