1.12 Расчет технико – экономических показателей.

Расчет технико – экономических показателей представлен в таблице 20

Таблица 20

Расчет технико-экономических показателей

Наименование показателя	Значение показателя
А. Основные данные
Годовой выпуск, шт – всего, в том числе основная программа, запасные части	280800 128388 152412
Общая площадь цеха, м2 – всего, в том числе, производственная	1394,24 747,3
Всего работающих, чел., в том числе, рабочих, из них основных	44 29
Количество оборудования, шт – всего, в том числе, основного	50 30
Б. Относительные показатели
Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт	200,68
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт	375,75
Выпуск продукции на одного работающего, шт	6381,82
Выпуск продукции на одного рабочего, шт	9682,76
Выпуск продукции на один станок, шт	280800/50=5616
Коэффициент загрузки оборудования	0,64

1. Год выпуска = 128388+70824+81588=280800, в том числе основная программа 128388шт, запасные части =годовой выпуск – основная программа, запасные части=280800-128388=152412

2. Общая площадь цеха: S_общ= S_произв+ S_{ремонт базы}+ S_{кладового цеха} + S_{заточн отдела} + S_{склад загот и гтовой продукции} + S_проход

S_общ=747,3+(459+57)+(12+9+7,5)+24+3,71+74,73=1394,24 м² , S_проход –это 10% от производственно площади, и равен 74,73

3. Из пункта 2.11 всего и в том числе.

4. Количество оборудования= Основное+заточное отделение+ремонтной оснастки+РБ=(4+3+6+5+3+3+3+2+1)+2+3+15=50

5. Годовой выпуск/общая площадь=280800/1399,24=200,68

6. Годовой выпуск/производственная площадь = 280800/747,3=375,75

7. Годовой выпуск/всего работ =280800/44=6381,82

8. Годовой выпуск/выпуск работ=280800/29=9682,76

1.13 Совершенствование организации машиностроительного производства в цехе

Пути совершенствования организации материальных потоков в цехе

Материальный поток как объект организации производства образует совокупность ресурсов всех наименований находящихся на протяжении от источника получения до потребителей готовой продукции в пределах определенного временного интервала. В случае, если поток отнесен к заданному моменту времени, он переходит в свою противоположность — в запас. Так, поток деталей, рассматриваемый в момент перемещения между участками и рабочими местами, характеризует транспортный задел.

В процессе организации достигается взаимоувязка материальных потоков и обеспечиваются условия для их оптимального (экономически целесообразного) взаимодействия в процессе товародвижения.

Совокупность технических средств, которая создает возможность потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей) по отношению к ней, выраженное системой устойчивых связей, представляет собой форму организации движения материальных потоков. Имеют место три формы организации движения материалов.

Накопительная: характеризуется тем, что для нормальной работы цехов в их составе предусматривается комплекс складов. Сюда относятся склады металла и заготовок, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады продукции, кладовые технологической оснастки. Взаимосвязь склада с участком осуществляется посредством транспортных средств. Материал перемещается по мере поступления заявок с производственных участков (рабочих мест) партиями произвольной величины.

Транспортно-накопительная: предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и резервирования материалов объединяются с помощью ТСС в единый процесс производства. Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе — транспортировка заготовки к станку — обработка — возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и концом обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная ТСС, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных накопителей на рабочих участках.

Форма «нулевого запаса»: предполагает поддержание минимального запаса на каждой технологической стадии. Основана на сочетании системы «промежуточный склад — резервный накопитель» и метода регулирования запасами «Канбан».

В отличие от традиционного производства, в котором склад является местом хранения материалов, полуфабрикатов, готовых изделий, в системе «нулевого запаса» он служит для промежуточного хранения материалов, деталей и узлов, которые не могут быть поставлены и изготовлены точно в срок.

Движение материальных потоков необходимо управлять. Материальный поток проходит через ряд подразделений, совокупность которых называется логистической цепью. Звеньями этой цепи являются склады, производственные подразделения (то есть цеха и участки); транспорт.

Основными функциями складов являются следующие:

· обработка и хранение материалов и других предметов труда в связи с формированием их запасов для последующего потребления;

· создание запасов для непрерывного производства.

Виды складов соответствуют видам запасов:

· материальные (материалы);

· промежуточные производственные склады (детали, полуфабрикаты);

· склады готовой продукции (готовая продукция).

Транспорт выполняет функции установления непосредственных связей между всеми элементами всей логистической цепи. В число транспортных операций включают перемещение, загрузку и выгрузку.

Организация материальных потоков может иметь место, как в пространстве, так и во времени. Организация материальных потоков в пространстве подразумевает создание такой производственной структуры, которая обеспечит движение материальных потоков в нужных направлениях. Организация материальных потоков во времени – это установление временного порядка движения.

С организацией материальных потоков тесно связано материально-техническое снабжение производства.

План материально-технического снабжения предусматриваем определение общей потребности в материальных ресурсах, определение объема запаса материалов, расчет ожидаемых остатков на конец года, установление объема завоза материальных ресурсов.

Исходными данными для составления плана материально-технического снабжения являются: производственная программа, номенклатура материалов, норма расхода, планово-расчетные цены и отчетные данные о расходе и остатке материалов на складах.

На предприятиях уменьшение запасов сокращает расходы на их содержание, что способствует повышению прибыли и рентабельности производства. Поэтому разработка мероприятий по оптимизации запасов является одной из важнейших экономических задач.

Управление производственными запасами на предприятиях предполагает выполнение следующих функций:

· разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;

· правильное размещение запасов на складах;

· организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания их нормального состояния;

· создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения их количественной и качественной сохранности.

Текущий запас создается по каждому виду материалов для обеспечения производства материалами в перерывах между двумя очередными поставками и изменяется от максимальной величины в момент поставки до минимальной величины к моменту следующей поставки. Его размер определяется величиной среднего интервала поставки и среднесуточного расхода материала.

Страховой запас создается для обеспечения следующей операции при возникновении перебоев в работе и рассчитывается в определенной пропорции к текущему запасу (например, 50%).

Подготовительный запас создается на время подготовки поступившего материала к производственному потреблению (в размере 1–3х-дневной потребности). В отдельных случаях возникает необходимость создания специальных подготовительных запасов (комплектование продукции), их величина определяется на основании конкретных расчетов.

Расчетные нормы запасов могут учитываться в абсолютных (тонны, штуки, метры, рубли и так далее) и относительных (дни, %) единицах измерения.

Обеспечение материальными ресурсами производственных цехов, участков, рабочих мест и других подразделений предполагает выполнение следующего комплекса работ:

· плановое установление комплекта качественных заданий по снабжению;

· подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению;

· отпуск и доставка материальных ресурсов со склада службы снабжения на место их непосредственного потребления либо на склад цеха;

· оперативное регулирование снабжения в условиях совершенствования технологических режимов, конструкторской и нормативной документации;

· строгий учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях производственного объединения.

Для планового установления заданий по снабжению производственных цехов и участков используется лимитная система на основе расчета максимального количества материальных ресурсов для каждого цеха, участка на определенный период с выпиской лимитных карт или групповых лимитных ведомостей.

Следует отметить, то совершенствование материальных потоков и материального снабжения является важной проблемой, как с точки зрения теории, так и с точки зрения практики.

Поэтому основными задачами организации материальных потоков являются:

а) четкая организация комплексного снабжения всеми материальными средствами предприятий;

б) рациональное использование средств и предметов труда, контроль за соблюдение установленных норм;

в) рациональная организация складского хранения всех материальных ценностей.

Организация и планирование материальных потоков должны способствовать выполнению задач, стоящих перед ним. Поэтому необходимо:

а) определить потребность предприятия в предметах материально-технического обеспечения в планируемом периоде;

б) мобилизовать внутренние резервы, заменить дефицитные и дорогостоящие материалы другими (без ухудшения качества продукции);

в) экономно использовать материальные ресурсы;

г) обеспечить своевременное поступление сырья, материалов и металлов в производство;

д) способствовать внедрению передовых, прогрессивных норм расхода материальных средств на единицу продукции, основанных на передовом опыте и разработке плана организационно-технических мероприятий по внедрению этих прогрессивных норм;

и) определить размер потребных предприятию складских запасов товарно-материальных ценностей в планируемом периоде.

Заключение

В ходе расчетов было выявлено, что производство в данном цехе крупносерийное. При таком производстве за каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей.

Для качественной работы всего цеха любое подразделение со временем требует усовершенствования.

Основные направления совершенствования работы складского хозяйства это улучшение структуры парка подъемно-транспортных и транспортных машин_, внедрение транспортных и складских систем с автоматическим адресованием грузов, автоматизированных складов, автоматизированных контейнерных площадок, совершенствование организации перевозок и складских процессов.

Размещение складов на территории завода должно обеспечивать наиболее короткие перевозки грузов и их скорейшую доставку в цехи. При этом должно учитываться следующее: прямолинейность грузопотоков, удобство транспортировки грузов и хорошая связь с подъемными путями, приближение хранимых материалов к главнейшим цехам - потребителям этих материалов, пожарная безопасность.

Транспортное хозяйство, без сомнения, является очень важным для предприятия любой отрасли. Приоритетным направлением в развитии транспортного и складского хозяйства является их механизация и автоматизация, внедрение новой техники и методов работы. Все это поможет снизить расходы на содержание этих хозяйств и повысить производительность труда, а, соответственно, и прибыль предприятия.

Список используемой литературы

1. Соколицын С.А., Кузин Б.И, «Организация и оперативное управление ма­шиностроительным производством» учебник. - Л. 2009.-527 с.

2. Туровец О.Г._, Попов В.П., Б.Н. Родионов «Организация производства» учебник для вузов - Воронеж, 2007 .-384 с,

3. Методическое указание по выполнению курсового проекта по дисциплине «Организация машиностроительного производства» для студентов специальностей 060800 «Экономика и управление на предприятии» Воронеж, 2003.-35 с.

4. Организация производства: Учеб. для вузов. / Под ред. ОТ. Туровца. Воронеж, 2007.-384 с.

5. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. - Мн.: Дизайн ПРО, 2009,-320 с.

6. Котел К. Организация производства на предприятии. - М.: Экономика, 2009. -168 с.

Приложение А

Организация многопредметной поточной линии

К числу основных параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Последовательность расчета частного такта:

1. Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ - наибольшую трудоемкость. В нашем случае это деталь В=82300.

2. Определяется коэффициент приведения трудоемкости:

k_iпр= T_i / T_y ,

где T_i - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

T_y -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

Т_В=4,78+1,54+1,11+1,9+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52=24,67(мин)

Т_Е=2,15+0,9+0,74+3,78+4,94+2,64+2,38+1,13+1,03+2,60=22,29(мин)

Т_Ж=1,36+1,20+2,18+4,57+3,22+2,31+2,12+1,23+1,10+1,75=21,04(мин)

K_{В пр}=24,67/24,67=1

K_{Е пр}=22,29/24,67=0,9

K_{Ж пр}=21,04/24,67=0,85

3.Определяется программа в приведенных единицах для детали каждого наименования:

N_iпр=N_i*k_iпр

N_В=128388*1=128388(шт)

N_Е=70824*0,9=63741,6(шт)

N_Ж=81588*0,85=69349,8(шт)

4. Определяется общий условный такт линии

r_общ.у. =Ф_р/ N_iпр

где Ф_Р- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

Ф_р=3926,56*60=235593,6(мин)

r_общ.у. =235593,6/(128388+63741,6+69349,8)=0,9

5. Определяется частный такт обработки детали соответствующего наименования:

r_i = r_общ.у. * k_iпр

r_iВ=0,9*01=0,9

r_iЕ=0,9*0,9=0,81

r_iЖ=0,9*0,85=0,765

Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле:

R_а = Ф_а*n_а / N_з

где Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

n_а - размер партии деталей;

N_з - программа запуска данного изделия.

R_аВ=(24,67*75000)/750=2467

R_аЕ=(22,29*60000)/600=2229

R_аЖ=(21,04*45400)/454=2104

Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле:

n_{а расч} =t_п-з / t_шт * ,

где t_п-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от t_шт));

t_шт - время штучное;

- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (=0,05-0,2). На втором этапе производится корректировка рассчитанного размера партии деталей, отвечающий двум требованиям: он должен быть равным или кратным программе запуска данного изделия и не должен быть меньше полусменной выработки рабочего на наименее трудоемкой операции.

n_{а расчВ}=(24,67*0,1)/(24,67*0,1)=1

n_{а расчЕ}=(22,29*0,1)/(22,29*0,1)=1

n_{а расчГ}=(21,04*0,1)/(21,04*0,1)=1

Составление плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом:

- рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:

Ф_i^’ =N_i * r_i /480

Ф_В=(128388*0,9)/480=240,73

Ф_Е=(63741,6*0,81)/480=107,56

Ф_Ж=(69349,8*0,765)/480=110,53

- определяют общее время работы линии:

Ф=(240,73+107,56+110,53)*8=3670,57(ч)

2