4.4. Учет и контроль информации о формировании запасов

4.4.1. Информационные системы и концепции управления запасами

В конце 1950 — начале 1960-х гг. в США начались масштабные работы по автоматизации управления запасами. В результате активного роста крупносерийного и массового производства товаров народ­ного потребления и торговли после Второй мировой войны стало очевидно, что использование математических моделей планирования спроса и управления запасами ведет к существенной экономии средств, «замороженных» в виде запасов и незавершенного производства. Невозможно разработать аб­солютно оптимальные методы планирования запасов. Поэтому следует адаптировать алгоритмы управления к специфике конкретных складских задач в зависимости от цикла производства и поставок, номенклатуры запасов, их стоимости, использования под их хранение объема складов, применяемо­сти и спроса и пр.

Было установлено, что выбор оптимального объема партии — одно из важнейших условий повышения эффективности предприятия, так как ее заниженный объем ведет к росту административных расходов при повторных заказах, а избыточный — к «замораживанию» средств. Управление запасами в современных системах управления основано на математических методах. Например, в подсистеме управления материальными потоками SAP R/3 пополнение запасов склада может планироваться на основе прогноза или по достижении минимального уровня запаса (по точке заказа). Предлагаются более десяти вариантов расчета оптимальной партии заказа, а также возможности включения в систему алгоритмов, разработанных пользователем.

Первые автоматизированные системы управления запасами в промышленном производстве основывались на расчетах по спецификации состава изделия. По плану выпуска продукции формировались планы производства и рассчитывался объем закупки материалов и комплектующих изделий.

Конец 60-х гг. XX в. связан с работами О. Уайта, который предлагал рассматривать в комплексе производственные, снабженческие и сбытовые подразделения. Такой подход и применение вычислительной техники впервые позволили оперативно корректировать плановые задания в процессе производства (при изменении потребностей, корректировке заказов, нехватке ресурсов, отказах оборудования).

В публикациях О. Уайта и Американского общества по управлению запасами и производством в конце 1960-х гг. были сформулированы алгоритмы планирования, известные сегодня как MRP, и в конце 1970 — начале 1980-х гг. — MRP II.

Методы планирования на заданные интервалы времени потребностей в материалах, необходимых для изготовления изделий (MRP), учитывают информацию о составе изделия, состоянии складов и незавершенного производства, а также заказов и планов-графиков производства.

Заказы упорядочиваются, например, по приоритетам или по срокам отгрузки.

Формируется объемный план-график производства. Обычно он создается по группам продукции и может быть использован для планирования загрузки производственных мощностей.

Цели MRP-систем:

• удовлетворение потребностей в материалах, компонентах и комплектующих для планирования производства и доставки потребителю;

• поддержание необходимых уровней запасов МР, готовой продукции (ГП);

• планирование производственных операций, расписаний доставок, закупочных операций.

В рамках реализации этих целей система обеспечивает поток ТМР и запасов продукции на планируемый период. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько конечной продукции и в какие сроки необходимо произвести, затем определяет время и необходимые объемы МP для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Ядром MRP-системы является программный комплекс, который про­водит все расчеты и анализ по определенным алгоритмам на основании производственного расписания и информации о МР. На выходе программный комплекс дает набор документов, в т. ч. схемы доставки МР по подразделениям, объемы и сроки поставок. Таким образом, MRP-система запланировано «проталкивает» МР по подразделениям.

Состав каждого изделия, попавшего в план-график производства, детализируется до уровня заготовок, полуфабрикатов, узлов и комп­лектующих изделий. В соответствии с планом-графиком производства определяется график выпуска узлов и полуфабрикатов, а также оцени­вается потребность в материалах и комплектующих изделиях и назнача­ются сроки их поставки в производственные подразделения.

В отличие от методов теории управления запасами, предполагаю­щих независимый спрос на всю номенклатуру, MRP часто называют ме­тодом расчетов для номенклатуры «зависимого спроса» (т. е. формирования заказов на узлы и комплектующие изделия в зависимости от заказа на готовую продукцию). Алгоритм MRP не только выдает заказы на пополнение запасов, но и позволяет корректировать производствен­ные задания с учетом изменяющейся потребности в готовых изделиях.

MRP-системы используются, как правило, в тех случаях, когда спрос на МР во многом зависит от спроса потребителя на ГП или когда надо работать с большой номенклатурой МР. Вообще, MRP-системы предпочтительнее метода JIT тогда, когда производственный цикл достаточно длинный.

Заметим, что методы MRP получили распространение в США и прак­тически не применялись в Японии. Дело в том, что японские методы управления в машиностроении в основном были ориентированы на массовое производство, а американские — на мелкосерийное.

Перечисленные недостатки повлекли за собой создание систем MRP П, обладающих большей гибкостью планирования, обеспечива­ющих лучшую организацию поставок и лучшую реакцию на изменена спроса. Важное место в MRP II занимают блоки прогнозирования спро­са, размещения заказов и управления запасами.

MRP II — это замкнутая система, относящаяся к детальному планированию производства, финансовому планированию себестоимости ма­териалов и производственных затрат, а также к моделированию процесса производства. В ней планируется не только выпуск изделий, но и ресурсы для выполнения плана. Начальным этапом в работе системы является прогнозирование и оценка производственных мощностей. Предусмотрен также этап объемного планирования. Его результаты становятся исходной информацией для планирования потребностей в материалах (MRP), изготавливаемых и поступающих по кооперации.

Задача информационных систем класса MRPII — оптимальное фор­мирование потока материалов (сырья), полуфабрикатов (в т. ч. находя­щихся в производстве) и готовых изделий. Цель системы класса MRP II - интеграция всех основных процессов, реализуемых предприятием: снабжение, запасы, производство, продажу и дистрибьюцию, планирование, контроль выполнения плана, затраты, финансы, основные средства и т. д.

Принцип планирования и управления JIТ появился на предприятиях автомобильной отрасли в 1950-х гг. Он охватывает проектирование изделий, выбор поставщиков, обеспечение качества, планирование, учет производства и контроль (с использованием специальных бирок-ярлыков «Kanban»). Одно из важнейших положений метода «точно в срок» связано с минимизацией страховых и межоперационных заделов за счет стабилизации поставок, а также обеспечения резерва производственных мощностей.

Система JIT характеризуется: минимальными (в идеале — нулевыми) запасами; короткими логистическими цепями; небольшими объемами производства и пополнения запасов; взаимоотношениями с небольшим ко­личеством надежных поставщиков и перевозчиков по закупкам; эффективной информационной поддержкой; высоким качеством ГП и логистического сервиса.

Принцип «точно в срок» не противоречит MRP и MRPII и часто предлагается в современных системах как одна из форм организации производства.

Логистическая концепция «Lean Production» по существу является развитием подхода JIT и включает в себя такие элементы, как системы «Kanban» и MRP.

Основные цели «Lean Production» в плане логистики: высокие стандарты качества продукции; низкие производственные издержки; быстрое реагирование на потребительский спрос; короткие сроки переналадки оборудования.

Ключевые элементы реализации логистических целей: уменьшение подготовительно-заключительного времени; небольшие размеры партий производимой продукции; непродолжительное основное производственное время; контроль качества всех процессов; общее продуктивное обеспечение (поддержка); партнерство с надежными поставщиками; эластичные потоковые процессы; «тянущая» информационная система.

Большое значение для реализации концепции «Lean Production» во внутрипроизводственной логистической сети имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, боль­шинство западных фирм используют при контроле качества своей про­дукции концепцию TQM (Total Quality Management) и серию стандартов системы управления качеством ISO-9000.

Методы ОРТ созданы в Израиле в 1970-х гг. (работы Э. Голдрата). На их основе был разработан ряд программных пакетов. Методы ОРТ предназначены для максимизации выпуска продукции при сокращении объема запасов и производственных затрат. В их основе лежит опреде­ление «узких мест» (производственных мощностей или МР) и наиболее точный их учет при планировании. Методика оценки «узких мест» сохраняет актуальность и применяется в алгоритмах планирования и опре­деления ресурсов производственных мощностей MRP II.

Методы CIM (Computer Integrated Manufacturing — концепция ком­пьютеризированного интегрированного производства) возникли в начале 1980-х гг. и связаны с интеграцией гибкого производства и систем yправления им. Методы CIM предполагают интеграцию всех подсистем системы управления (управления снабжением, проектированием и подготовкой производства, планирования и изготовления, управления производственными участками и цехами, транспортно-складскими системами, обеспечением (оборудованием, инструментом и оснасткой), управления качеством продукции, сбытом, а также финансовыми ресурсами предприятия).

Методы CALS (Computer-aided Acquisition and Logistics Support) созданы в 1980-х гг. в военном ведомстве США для повышения эффектив­ности управления и планирования в процессе заказа, разработки, организации производства, поставок и эксплуатации военной техники. CALS предусматривают однократный ввод данных, их хранение в стандартных форматах, стандартизацию интерфейсов и электронный обмен информацией между всеми организациями и их подразделениями — участниками проекта. Методы доказали свою эффективность и переносятся в настоящее время на гражданские отрасли промышленности. Новая концепция сохранила аббревиатуру CALS с более широким смыслом (Continuous Acquisition and Life circle Support— поддержка непрерывного жизненного цикла (ЖЦ) продукции). Проводится стандартизация ряда аспектов CALS Международной организации стандартизации ISO. Методы CALS могут использоваться вместе с MRP II / ERP и CIM. В отличие от них CALS позволяет управлять всем ЖЦ продукции, включая маркетинг, управление комплексными проектами, обслуживанием при эксплуатации.

Концепция ERP (Enterprise resource planning) была предложена аналитической фирмой «Gartner Group» в начале 1990-х гг. и уже подтвердила свою жизнеспособность.

Система управления предприятием, соответствующая концепции ERP, должна включать:

• управление цепочкой поставок (SCM);

• усовершенствованное планирование и составление расписаний;

• модуль автоматизации продаж;

• автономный модуль, отвечающий за конфигурирование;

• окончательное планирование ресурсов;

• OLAP-технологии (технологии оперативного анализа данных в реальном масштабе времени);

• модуль электронной коммерции;

• управление данными об изделии.

Главная задача ERP-системы — добиться оптимизации (по времени и ресурсам) всех перечисленных процессов.

Довольно часто вся присущая концепции ERP совокупность задач реализуется не одной интегрированной системой, а некоторым комп­лектом программного обеспечения (ПО). В основе такого комплекта, как правило, лежит базовый ERP-пакет, к которому через соответствующие интерфейсы подключены специализированные продукты третьих фирм (отвечающие за электронную коммерцию, за OLAP, за автоматизацию продаж и пр.).

ERP координирует выполнение основных операций и обеспечивает повторяемый набор правил и процедур. Обработка заказов связана с планированием производства, и плановые потребности автоматически передаются к процессу закупки и обратно. Стоимость продукции и финансовый учет автоматически изменяются, а критическая информация об операциях, прибыльности продукции, результатах деятельности под­разделений становятся доступны в реальном времени.

Системы ERP предназначены для управления финансовой и хозяйственной деятельностью предприятий. Это «верхний уровень» в иерархии сис­тем управления, затрагивающий ключевые аспекты деятельности: производство, планирование, финансы и бухгалтерию, материально-техническое снабжение и управление кадрами, сбыт, управление запасами, ведение заказов на изготовление (поставку) продукции и предоставление услуг. Такие системы создаются с целью предоставления руководству инфор­мации для принятия управленческих решений, а также создания инфра­структуры электронного обмена данными с поставщиками и потребите­лями.

В новых системах ERP больше внимания уделяется средствам поддержки принятия решений и средствам интеграции с хранилищами данных (иногда включаемых в систему как новый модуль). Разработаны развитые средства их настройки (конфигурирования) и адаптации к условиям конкретного бизнеса, в т. ч. применяемые даже в процессе эксплуа­тации систем.

Система автоматизирует задачи управления бизнес-процессами. Так, при получении заказа от потребителя менеджер имеет всю информацию об отношениях с заказчиком и его кредитный рейтинг. Когда одно подразделение заканчивает работать с заказом, тот автоматически передается в следующее подразделение. При этом исключаются многократные ошибки ввода информации, потери документов. В итоге заказы обраба­тываются быстрее и без ошибок. Аналогичные возможности возникают у многих других служб: персонала, производственного отдела, отдела маркетинга, снабжения.

Единая информационная база позволяет согласовывать отдельные процессы, такие как загрузка производственного оборудования на планируемый период и график отпусков персонала и пр. ERP меняет отношение персонала и служб к своей работе. С ее помощью менеджеры, курирующие заказы, получают информацию об их состоянии в каждый момент времени и по всем аспектам: поступила ли оплата за работу, достаточно ли комплектующих на складе и др.

Задача системы CSRP (Customer Synchronized Resource Planning) — синхронизировать потребности покупателя с внутренним планированием и производством. CSRP использует интегрированную функциональность ERP и перенаправляет производственное планирование от произ­водства далее, к покупателю. CSRP предоставляет действенные методы и приложения для создания продуктов с повышенной ценностью для покупателя.

Информация от покупателей поступает в подразделения из четырех основных функциональных направлений, это: продажа и маркетинг, обслуживание покупателей, техническое обслуживание, исследование и разра­ботка. Работники каждого из них активно взаимодействуют с покупателем, но в большинстве традиционно организованных предприятий уделяют мало времени взаимодействию с плановыми или производственными отделами. CSRP интегрирует деятельность предприятия, ориентированную на поку­пателя, и ставит ее в центр системы управления бизнесом.

CSRP формализует методы ведения бизнеса, основанные на текущей информации о покупателях, и сдвигает фокус предприятия с плани­рования исходя из потребностей производства к планированию от за­просов покупателей. Деятельность по производственному планированию расширяется за счет учета запросов покупателей, переданных из под­разделений организации, ориентированных на работу с ними.

Выгоды от успешного применения CSRP — повышение качества товаров, снижение времени поставки, повышение ценности продуктов для покупателя, а в результате — снижение производственных издержек, но, что более важно, это создание инфраструктуры, приспособлений для создания продуктов, удовлетворяющих потребности покупателя, улучшение обратной связи с покупателями и услуг для них.

Среди прочих микрологистических систем большое распростране­ние получили различные варианты концепции DDT (реагирования на спрос). Наиболее известны из них четыре: ROP, QR, CR и AR.

Концепция ROP использует методику контроля и управления запаса­ми, основанную на «точке заказа» (reorderpoint) — и статистических параметрах расхода продукции (EOQ-модель). Концепция применяется для определения и оптимизации уровней страховых запасов в целях элиминирования (исключения влияния) колебаний спроса. Эффективность мето­да ROP в большой степени зависит от точности прогнозирования спроса.

Сфера использования ROP относится в основном к регулированию уровней страховых запасов, причем те или иные варианты логики «точек зака­за» используют другие DDT-ориентированные методы. Реализация этой концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничной тор­говле и передачи информации об объемах продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту оптовикам и от них — производителям ГП.

CR-концепция является модификацией QR (концепции быстрого реагирования) и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов ГП. Цель CR — установление эффективного логистического плана.

Дальнейшим улучшением QR- и CR-стратегий явилась логистическая концепция AR. Она обеспечивает поставщиков (производителей) ГП необходимым набором правил для принятия решений по товарным атрибутам и категориям. Путем применения AR-метода поставщик может удовлетворить запросы потребителей в соответствующих товарах за счет устранения необходимости отслеживать единичные продажи и уровни запасов для товаров с ограниченным сроком хранения.