14. Определение потребности в материальных запасах для производства продукции

Управление запасами предполагает решение двух задач: определение размера необходимого запаса (нормы запаса); контроль за фактическим размером запаса и его изменением в соответствии с расчетной нормой. Норма запаса — это расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства и реализации продукции.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется произведением среднесуточного расхода на интервал поставки: , где ТЗ — текущий запас; Рсут — среднесуточный расход материалов; И — интервал поставок, дни.

В свою очередь, среднесуточный расход находят путем деления общей потребности в материале (Пг, Пкв, Пм — соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

Методы интервала поставки:

Если поставки зависят от минимальной нормы отпуска материала В, их величину находят путем деления нормы на среднесуточный расход: И = В / Рсут.

Если партия поставки определяется грузоподъемностью транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, интервал поставки находится путем деления грузоподъемности Г на среднесуточный расход: И = Г / Рсут.

Интервал поставки зависит от периодичности выписки материала поставщиком. В таких случаях он будет равен продолжительности перерыва в производстве этого материала у поставщика.

Если поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку, создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается в соответствии с нормативами времени для осуществления подготовительных операций или по статистическим данным (наблюдениям) за фактическими затратами времени на подготовку материалов к производственному потреблению в прошлом периоде (хронометраж).

Страховой запас определяется по формуле: СЗ = Рсут (Иф – Ипл) / 2,

где СЗ — страховой запас; Иф, Ипл — соответственно фактический и плановый интервалы поставок.

При частых нарушениях поставок транспортной организацией создается транспортный запас. Он включает те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас (ТрЗ) рассчитывается аналогично страховому: ТрЗ = Рсут (Иф – Ипл) / 2.

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов. Таким образом, совокупная норма запаса конкретного материала определяется по формуле: Н = ТЗ + СЗ + ПЗ,где Н — совокупная норма запаса материала;ПЗ — норма подготовительного запаса.

15. Системы управления запасами, контроль за состоянием материальных запасов

При управлении запасами любого товара следует ответить на два вопроса: когда пополнять запас, и каков должен быть размер заказа на пополнение? Основные системы управления запасами: с фиксированным размером заказа; с фиксированным интервалом между заказами (с постоянным уровнем запаса). Система с фиксированным размером заказа (классическая). В этой системе размер заказа является постоянной величиной, и повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня — точки заказа. Эта система основана на выборе такого размера партии, который минимизировал бы общие издержки управления запасами. Последние состоят из издержек выполнения заказа и издержек хранения запасов.

J — наличные запасы, ед.; t — время; S_ — переменная интенсивность сбыта; B — резервный запас; — средний уровень запасов; 1 — момент подачи заказа; 2 — момент получения заказа; L — время доставки заказа.

Система с фиксированным уровнем запаса наиболее эффективно может быть применима для поставки и потребления запасов со следующими характеристиками: высокая удельная стоимость снабжения; высокие издержки хранения запасов; высокие издержки в случае отсутствия запасов к моменту их потребления; труднопредсказуемый (случайный) характер потребления материалов в производственном процессе. Система управления запасами с фиксированным интервалом между ними более эффективна в следующих случаях: если она применяется для контроля над малоценными материальными запасами; затраты на хранение запасов относительно невелики; имеется относительно постоянный уровень производственного потребления материальных ресурсов; применяются скидки с закупочной цены материальных ресурсов. В системе с фиксированным интервалом между заказами заказ на поставку очередной партии материальных ресурсов поступает на предприятие в строго фиксированный интервал времени. Его размер должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимально желаемого уровня. При этом оптимальный размер заказа (партии поставки) в работе системы непосредственно не используется, но позволяет рассчитать эффективный интервал времени между заказами.

Промежутки времени между моментами заказа (точками заказа) t1 — t5 равны. Размеры заказываемых партий поставки (Q1 — Q4) различны.

В системе с фиксированным интервалом времени между поставками регулирующими (постоянными) параметрами являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запаса, и интервал времени между заказами; варьирующим параметром является величина партии поставки.

Исходными данными для расчета параметров системы являются: потребность в заказываемом материале; интервал времени между заказами; время поставки; число рабочих дней в периоде; возможная задержка в поставках. Основное преимущество: отсутствие необходимости в постоянном контроле запасов на складе. Основные недостатки: высокий уровень максимально желаемого запаса и повышение затрат на содержание складов и запасов.

Методика контроля за уровнем запасов основана на принципе сравнения фактических остатков материалов с нормами запасов. Основные системы:

1)«максимум-минимум» - в карточке учета материала указываются максимальная и минимальная нормы запаса в натуральных единицах измерения. При очередном поступлении и отпуске материала кладовщик (или компьютер) сравнивает фактический остаток с предельными значениями нормы запаса. При превышении его максимальной величины или снижении ниже минимально допустимой нормы оператор принимает меры для нормализации запасов. Преимущество: работники снабжения получают экстренную информацию по всем материалам. Недостатки: система очень трудоемка, в некоторых случаях требует дополнительной информации.

2)метод АВС - предполагает разделение всех запасов на группы по степени их важности (ценности) для производственного процесса. Позволяет сосредоточиться на контроле только за наиболее важными видами запасов (категории А, В) и сэкономить время и ресурсы.

Результаты группировки по АВС-методу приводят к следующим выводам: основное внимание при контроле и управлении запасами должно быть уделено трем важнейшим видам сырья (категория А); дополнительно для шести видов сырья (категория В) рекомендуется вычислять наиболее экономичный (оптимальный) размер заказа и оценивать страховой запас; контроль за видами сырья можно проводить раз в месяц.