Ремонт шпиндельной бабки

В шпиндельную бабку входит ряд сборочных единиц, в том числе корпус, планшайба, расточный шпиндель, хвостовая часть и ползун расточного шпинделя, технология ремонта которых приводится ниже.

Рассмотрим вначале ремонт базовой детали данной сложной сбо­рочной единицы, т. е. самого корпуса (рис. 7.3) шпиндельной бабки. Для выбора метода ремонта корпуса его следует установить на направляющие уже отремонтированной передней стойки и определить величину смещения оси гайки шпиндельной бабки относительно оси отверстия кронштейна винта передней стойки. При этом необходимо учесть толщину слоя, который надо снять для выравнивания поверх­ностей 2, 3 и 4 направляющих шпиндельной бабки.

При ремонте направляющих корпуса шпиндельной бабки восста­навливают параллельность поверхностей 3 и 4 к оси шпинделя, а поверхности 7 и 8 располагают перпендикулярно оси шпинделя. Ремонт указанных поверхностей осуществляют путем механиче­ской обработки и шабрением.

Ремонт направляющих кор­пуса шпиндельной бабки ша­брением. Направляющие кор­пуса шпиндельной бабки рас­точного станка ремонтируют шабрением в следующем по­рядке.

Рис. 7.3. Корпус шпиндельной бабки

1. Зачищают поверхности 1—4, 6—8 от забоин, а с по­верхностей 3, 4, 7 и 8 допол­нительно снимают шабером верхний прикатанный слой ме­талла.

2. Устанавливают корпус поверхностью 6 на поверочной плите и определяют параллельность оси шпинделя к направляющим 3 и 4. Измерения производятся от плиты индикатором методом засечек по концам шпинделя с обеих сторон корпуса. Допуск параллельности этих поверхностей к оси шпинделя 0,02 мм на длине 1000 мм.

3. Проверяют перпендикулярность поверхности 7 к оси шпин­деля 5. Для этого к поверхности 4 и 7 прикладывают контрольный валик, концы которого выступают за пределы направляющих с обеих сторон корпуса. В отверстие для шпинделя устанавливают специаль­ную оправку или собирают шпиндель на своих опорах. На шпинделе закрепляют специальный рычаг, на конце которого помещают инди­катор. Вращением оправки или шпинделя делают при помощи инди­катора засечки на образующей валика по обоим концам направляю­щей 7 и по разности наибольших отклонений стрелки определяют величину неперпендикулярности, которая допускается 0,03 мм на длине 1000 мм.

4. Шабрят поверхности 3, 4, 7 и 8 по сопрягаемым поверхностям стойки. При этом учитывают замеренные отклонения. Количество отпечатков краски после шабрения должно быть 8—12 на площади 2525 мм. Замеры повторяются в процессе шабрения до достижения необходимой точности.

Ремонт корпуса и ползуна планшайбы. При ремонте планшайбы восстанавливают плоскостность поверхности 1 (рис. 7.4, а) и перпендикулярность ее к оси шпинделя. Направляющие поверхности 3 должны располагаться перпендикулярно оси шпинделя и параллельно поверхности 1. Ползун (рис. 7.4, б) должен плотно сопрягаться поверхностями 1 и 2 с корпусом. Поверхности 1 ползуна должны на­ходиться в одной плоскости и быть параллельными поверхности 3. Так же должны быть прямолинейны и параллельны поверхности 2 и 4. Ремонт планшайбы рационально начинать с поверхности 1 (рис. 7.4, а) и осуществлять в следующем порядке.

1. Протачивают поверхность 1 на собранном расточном станке при ходе собственного стола, обеспечивая плоскостность и заодно пер­пендикулярность к оси шпин­деля.

2. Шабрят поверхности 1ползуна (рис. 7.4, б) по поверочной плите, добиваясь10—15 отпечатков краски на площади 25x25 мм.

3. Шабрят поверхности 2 и 4 по поверочной линейке. Количество отпечатков крас­ки после шабрения 10—15 на площади 2525 мм. Допуск параллельности поверхно­стей 2 и 3 — 0,02 на всей длине. Эту проверку осуще­ствляют на плите с дополни­тельными базами и стойкой с индикатором или приспо­соблением.

7.4. Схема ремонта планшайбы: а — корпуса; б — ползуна

4. Шлифуют поверхности 3 (рис. 7.4, б) на плоскошлифовальном станке. Параметры шероховатости поверхности Ra = 1,250,63 мкм. Допуск параллельности поверхности 3 к поверхности 1 — 0,02 мм на всей длине.

5. Шабрят поверхности 3 и 2 (рис. 7.4, а) по отремонтированным поверхностям ползуна, одновременно по индикатору, установлен­ному на ползуне, проверяют параллельность к поверхностям 1. Количество отпечатков краски после шабрения 10—15 на площади25x25 мм. Допуск параллельности поверхностей 1 и 3 — 0,02 мм на весь диаметр планшайбы.

6. Зачищают поверхность 4 и пригоняют клин.

Ползун должен равномерно перемещаться по направляющим планшайбы без заеданий и заметного люфта. Щуп 0,03 мм не должен заходить между направляющими.

Ремонт расточного шпинделя. До выбора метода ремонта шпин­деля необходимо промерить индикаторным микрометром размеры диа­метра по всей длине. Круглость и цилиндричность всей наружной по­верхности можно также проверить пассиметром. Затем шпиндель устанавливают на призмах и проверяют изогнутость его путем вращения (биение наружной поверхности — по индикатору и биение конического отверстия — по контрольной оправке). Допускаемые отклонения: круглость наружной поверхности 15 мкм, цилиндричность 5 мкм на длине 1000 мм. Изогнутость шпинделя 0,02 мм на длине 1000 мм. Радиальное биение оправки, вставленной в конусное отверстие, 0,01 мм — у торца шпинделя и 0,02 мм — на длине 300 мм. При повышенных отклонениях производят шлифование наружной поверхности и конусного отверстия. Параметр шероховатости Ra = 0,160,08 мкм. Конусное отверстие с большим износом восста­навливают постановкой ремонтной втулки.

Опорные втулки расточного шпинделя, как правило, изготов­ляют заново. Их запрессовывают в полый шпиндель и затем растачивают на токарном станке, снимая припуск по внутреннему диа­метру.

Рис. 7.5. Хвостовая часть Рис. 7.6. Ползун расточного шпинделя

Далее индикаторным нутромером определяют диаметры опорных втулок, а также точность посадки шпинделя со втулками. Допускаемые отклонения — круглость отверстий втулок и разность диаметров отверстий — 0,01 мм. Должно быть плавное перемещение шпинделя внутри полого шпинделя при диаметральном зазоре между ними в пределах 0,01—0,02 мм.

Ремонт хвостовой части. При ремонте хвостовой части (рис. 7.5) восстанавливают прямолинейность поверхностей 2, 3, 5 и 6, взаимную параллельность поверхностей 3, 5, и перпендикулярность их к поверхности 1. Поверхности 2 и 6 должны находиться в одной плоско­сти и быть перпендикулярны к поверхности 1. Восстановление повер­хностей осуществляют шабрением или механической обработкой на станках (в зависимости от величины износа).

Приведем пример ремонта направляющих хвостовой части шли­фованием. Очищают поверхности 9—11 установочных приливов, забоины, выступающие над этими поверхностями, и устанавливают корпус хвоста этими поверхностями на стол плоскошлифовального станка.

Выверяют индикатором, установленным на корпусе шлифовальной бабки, параллельность поверхностей 8, 7 и 4 направлению перемещения станка и направлению перемещения каретки шлифовальной бабки по направляющим траверсы. Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине 1000 мм. Аналогично выверяется параллельность поверхности 1 направлению перемещения каретки шлифовальной бабки по направляющим траверсы станка и направлению перемещения траверсы по колонне. Допуск параллельности 0,02 мм на длине 1000 мм. После окончательного закрепления хвостовой части на столе плоскошлифовального станка шлифуют поверхности 2 и 6, про­веряя, чтобы эти плоскости строго лежали в одной плоскости. Допускаемые отклонения не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Затем шли­фуют поверхности 3 и 5, соблюдая строгую параллельность между ними. Допуск параллельности 0,02 на длине 1000 мм

Ремонт ползуна расточного шпинделя. Вследствие износа поверхностей 1—6 ось отверстия отклоняется от оси шпинделя и нарушается центровка винта с осью гайки перемещения ползуна. Поверхности ползуна оказываются непараллельными оси шпинделя (рис. 7.6).

Точность направляющих ползуна рационально восстанавливать установкой компенсационных накладок. Для этого необходимо поме­стить корпус ползуна поверхностями 2 и 4 на шлифованные подстав­ки, установленные на столе поперечно-строгального станка.

Индикатором, находящимся на корпусе ползуна поперечно-стро­гального станка, выверяют параллельность поверхностей 1 и 3 пере­мещению ползуна по направляющим станины. Допускаемые откло­нения 0,02 мм на длине 1000 мм.

Поверхности 1,3,5 и 6 строгают на глубину 1—3 мм с откло­нениями до ±0,2 мм. На эпоксидном клее располагают компенса­ционные накладки из текстолита марки ПТ или других заменителей толщиной 3—5 мм, фрезеруют поверхности 1, 3, 5 и 6 до размера, определенного технологом в результате ремонта корпуса хвостовой части.

Устанавливают ползун на расточный шпиндель горизонтально-расточного станка, собранного после ремонта, и пригоняют планками до рабочего натяга. Пришабривают компенсирующие накладки по­верхностей 1, 3 — 6 до свободного перемещения расточного шпин­деля по всей длине направляющих корпуса хвоста от легкого враще­ния маховичка вручную. Пришабривают поверхности 2 и 4 ползуна, добиваясь параллельности поверхностям 5 и 6 и точности прилегания к прижимным планкам. Допуск параллельности поверхностей 5 и 6 — 0,01 мм на всей длине. Количество отпечатков краски 8 — 12 на пло­щади 25x25 мм.

Рассмотренный способ ремонта обеспечивает восстановление не­обходимой точности сопряжения, однако он отличается большой трудоемкостью. Более рациональной способ восстановления направ­ляющих ползуна, при котором полностью исключаются слесарные работы по шабрению и выверке его положения, — ремонт ползуна акрилопластом.