Ремонт корпусных деталей задней стойки

Ремонт корпусных деталей сборочной единицы задней стойки включает работы по восстановлению направляющих каретки 1 (рис. 7.10), стойки 2 и деталей люнета 3.

Ремонт каретки. При ремонте каретки восстанавливают точность сопряжения направляющих 3—5 (рис. 7.11, а) с направляющими станины (на рисунке не показана) и устанавливают параллельность поверхности 8 относительно по­верхностей 3 и 4 станины.

Восстановление направляющих каретки задней стойки шлифованием. Последовательность опе­раций следующая.

1. Устанавливают корпус ка­ретки поверхностью 8 на стол плоскошлифовального станка.

2. Выверяют индикатором, установленным на корпусе шли­фовальной бабки плоскошлифо­вального станка, поверхности 2, 9, 5 и 6 на параллельность пере­мещению стола станка по станине. Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине 1000 мм.

Рис. 7.10. Задняя стойка

3. Шлифуют поверхность 3 и 4,причем эти поверхности должны лежать строго в одной плоскости и быть параллельны поверхности 8. Допускаемые отклонения — 0,02 мм на длине 1000 мм.

4. Шлифуют поверхность 7. Допускаемые отклонения — 0,02 мм на длине 1000 мм. Параметр шероховатости Ra = 1,250,63 мкм.

Ремонт каретки задней стойки строганием. Установка и выверка корпуса салазок при чистовом строгании производятся на тех же поверхностях и по тем же нормам точности, что и при шлифовании. Выверка производится также индикатором, установленным на кор­пусе суппорта резцедержателя станка.

Строгание выполняется резцом для чистового строгания направ­ляющих на продольно-строгальных станках. Строгают поверхности 2, 3, 4, 6 и 7 до получения параметра шероховатости Ra = 1,250,63 мкм. Режим строгания: подача 1—6 мм на один двойной ход; глубина резания 0,3 мм; скорость резания 30 м/мин.

Поверхность 1 каретки почти не изнашивается, и поэтому ремонт этой поверхности ограничивают зачисткой. Ремонт поверхностей каретки завершают пригонкой по направляющим станины.

Ремонт задней стойки. Проверить по линейке прямолинейность поверхностей 1—8 (рис. 7.11, б); при отклонениях свыше 0,02 мм на длине 1000 мм ремонтировать шабрением, при износе свыше 0,2 мм — чистовым строганием или шлифованием.

Ремонт направляющих задней стойки шабрением. Последовательность выполнения операций следующая.

1. Шабрят направляющие 3 по поверочной линейке, проверяя параллельность этих поверхностей относительно базовой плоскости А. Допуск параллельности поверхностей 3 относительно базовой пло­скости А до 0,03 мм на всей длине.

2. Шабрят поверхность 2 по поверочной линейке, контролируя приспособлением (см. рис. 2.6) параллельность поверхности 2 (рис. 7.11, б) поверхности 3. Допуск параллель­ности поверхности 2 от­носительно поверхности 3 — 0,03 мм на всей длине, причем поверхности 2 и 3 должны лежать строго в одной плоскости.

Рис. 7.11. Корпусные детали задней стойки: а — каретка; б — стойка;

в — корпус люнета

3. Шабрят поверхности 8 и 6 по линейке, проверяя их параллельность относительно поверхностей 3 и 2 с помощью микрометра. Затем шабрят поверхности 1 и 7, соблюдая их прямолинейность и строгую параллельность.

4. Шабрят поверхности 4 и 5. Допуск параллельности поверхности 4 и 5, 1 и 7 — 0,03 мм на всей длине.

Ремонт направляющих задней стойки шлифованием. Последова­тельность выполнения операций следующая.

1. Устанавливают заднюю стойку на стол плоскошлифовального станка, закрепив поверхность В на специально установленном столе угольника. Угольник предварительно выверяется индикатором, установленным на корпусе шлифовальной бабки плоскошлифовального станка в двух взаимно перпендикулярных направлениях: 1) перемещения каретки шлифовальной бабки по траверсе; 2) вертикального перемещения траверсы станка по колонне. Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине 1000 мм.

2. Так же закрепляют корпус задней стойки поверхностью Б на другом специальном угольнике, установленном на столе.

3. Выверяют индикатором, установленным на корпусе шлифо­вальной бабки, параллельность базовой плоскости А направлению перемещения колонны по станине станка. Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине 1000 мм. Таким же образом выверяют свободную часть поверхности В и неизношенные участки поверхностей 2 и 3 на параллельность направлению движения стола по направля­ющим станины. Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине 1000 мм.

4. Шлифуют поверхности 2 и 3. Эти поверхности должны лежать параллельно поверхностям 6 и 8. Допустимые отклонения 0,02 мм на длине 1000 мм.

5. Шлифуют поверхности 6 и 8. Эти поверхности должны лежать строго в одной плоскости. Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине 1000 мм.

6. Шлифуют поверхности 1 и 7, Эти поверхности должны быть строго параллельны. Допускаемые отклонения 0,02 мм на длине 1000 мм.

7. Шлифуют поверхность 4. Допуск параллельности поверх­ности 4 поверхности 7 — 0,02 мм на всей длине. Режим шли­фования: подача шлифовального круга 4—5 м/мин, глубина резания 0,02 мм, окружная скорость шлифовального круга 35—40 м/с.

Ремонт направляющих задней стойки строганием. Операции вы­полняются в следующем порядке.

1. Установка и выверка корпуса задней стойки при чистовом стро­гании производятся на тех же поверхностях и по тем же нормам точности, что и при шлифовании.

2. Строгание производится широким резцом для чисто­вого строгания направляющих на продольно-строгальных станках.

3. Строгают последовательно поверхности 2, 3, 8, 6, 1, 7 и 4 до вывода износа и до получения параметра шероховатости Ra = 2,51,25 мкм К„ == 1,254-0,63 мкм.

Восстановленные направляющие проверяются на перпендику­лярность к поверхности В (рис. 7. 11) приспособлением с примене­нием контрольного угольника

Ремонт корпуса люнета. Порядок ремонта следующий.

1. Шабрят поверхности 2 и 3 (рис. 7.11, в) на точность прилега­ния по направляющим стойки. Количество отпечатков краски после шабрения 8—12 на площади 2525 мм.

2. Шабрят поверхность 1 на точность прилегания по поверочной линейке.

3. Собирают весь люнет задней стойки и устанавливают на уже отремонтированный горизонтально-расточный станок.

4. Растачивают отверстие А (рис. 7.10) собственным ходом отремонтированного станка. Режим растачивания: глубина резания 1,5-2 мм, подача 0,15—0,3 мм/об.

Допуск несоосности оси шпинделя и люнета 0,01 мм. Круглость – 0,01 мм.

ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДВУХСТОЕЧНЫХ

КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ МОДЕЛИ КР-450

Проверка станка на точность перед ремонтом

Координатно-расточные станки являются высокоточным обо­рудованием, что определяется точным изготовлением их основных деталей и сборочных единиц, взаимным расположением последних и точностью механизмов отсчета величин перемещения столов и шпин­делей. Они подразделяются на одно- и двухстоечные и отличаются рядом конструктивных особенностей, в том числе и системами от­счета.

Ремонт координатно-расточных станков во многом аналогичен ремонту продольно-фрезерных, расточных и других станков, с той разницей, что к деталям и механизмам координатно-расточных стан­ков предъявляются более высокие требования по точности.

При проведении замеров точности станка важно убедиться в точ­ности приборов, которыми пользуются, а также в стабильности их показаний. Например, при пользовании миниметром или индикато­ром их проверяют с помощью точного щупа толщиной до 0,03 мм. Для этого между измерительным штифтом индикатора и проверяе­мой поверхностью укладывается щуп и затем его вытаскивают. При этом измерительный штифт должен сместиться на величину, равную толщине щупа, что контролируют по стрелке индикатора. После нескольких проверок указанным способом решают вопрос о годности прибора.

При правильной организации рабочего места ремонтной бригады и обеспечении деталями необходимого качества восстановление вы­сокой точности станка не представляет особой сложности.

Помещение, где ремонтируется станок, должно быть без сквозня­ков, чистым и с постоянно поддерживаемой температурой 20 ± 2 °С. Станок устанавливают на жестком полу или фундаменте, ограждают его от воздействия прямого теплового излучения от отопительных устройств и прямого воздействия солнечных лучей.

Ремонтная бригада должна быть обеспечена верстаком и стелла­жами с деревянным настилом, специальной тарой для хранения шпинделей и точных винтов, ящиками для укладки деталей по сборочным единицам, а также подъемно-транспортным устройством с ручной талью необходимой грузоподъемности. В распоряжении бригады должен находиться также специальный (проверенный) измерительный и поверочный инструмент и различные приспособления: шабровочные плиты, линейки, клинья, призмы; индикаторы, с ценой деления 0,001, 0,01 мм и индикаторные магнитные стойки; рамный и брусковый уровни с ценой деления 0,01—0,02 мм на длине 1000 мм; набор мерительных плиток, контрольный угольник или рама 1-го класса точности; приспособления для проверки направляющих и установки ходовых винтов; эталонная оптическая линейка и микроскоп для проверки точности отсчета линейных перемещений; контрольные оправки к шпинделям и др.

Рис. 8.1. Координатно-расточный станок КР-450 и его размерные цепи

Ремонтная бригада должна пользоваться только исправными ключами, отвертками, съемниками и приспособлениями.

Ниже на примере координатно-расточных станков модели КР-450 рассматривается типовой технологический процесс капитального ремонта двухстоечных станков. Данным технологическим процессом можно руководствоваться при восстановлении точности корпусных деталей двухстоечных станков моделей КР-450М, 2435Пр, 2А435, 24459, 2А445, 2455 и ряда аналогичных станков иностранных фирм.

При ремонте координатно-расточных станков наиболее сложная задача — восстановление их точности. Эту задачу можно решить с помощью размерного анализа, основанного на теории размерных цепей. Координатно-расточные станки должны иметь при возможных положениях стола и шпинделя необходимую точность. Неперпендикулярность оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола и к вертикальной плоскости, параллельной поперечному ходу шпиндельной бабки (по траверсе) определяется размерной цепью а₁ (рис. 8.1, а) по уравнению а = а₁ + а₂ + а₃ + а₄ + а₅, а к вертикальной плоскости, параллельной продольному ходу стола, — размерной цепью а₁' (рис. 8.1, б) по уравнению а' = а₁' + а₂' + а₃' + а₄' + а₅'. Звеньями цепи в этих уравнениях являются а и а ' — отклонения оси вращения шпинделя от перпендикулярности к поверхности стола в поперечном и продольном направлениях; а₁ и а₁'; — отклонения плоскости стола от параллельности направляющим станины при поперечном и продольном перемещениях стола; а₂ и а₂' — отклонения сопрягаемых поверхностей станины со стойкой от параллельности к направляющим станины в поперечном и продольном направлениях; а₃ и а₃' — отклонения направляющих поверхно­стей (лобовых и боковых) стоек (колонн) от перпендикулярности к опорным поверхностям станины под стойки в поперечном и продоль­ном направлениях; а₄ — отклонение опорной поверхности шпин­дельной бабки от параллельности вертикальным направляющим траверсы; а₄'— отклонение боковой вертикальной направляющей траверсы от параллельности направляющим стойки; а₅— отклонение оси вращения шпинделя от параллельности поверхности на карелке, сопрягаемой с плоскостью шпиндельной бабки; а₅' — отклонение оси вращения шпинделя от параллельности боковым направляющим стоек.

Для получения требуемой точности замыкающего звена целесооб­разно применить метод шабровки поверхности каретки, сопрягаемой с плоскостью шпиндельной бабки (звено а₅), так как легче всего осу­ществить пригонку этой поверхности. Точность замыкающего звена а₁ может быть достигнута измерением положения шпиндельной бабки на каретке относительно боковых направляющих стоек за счет зазора между болтами и отверстиями под болты, которыми шпин­дельная бабка крепится к каретке (метод регулировки относительно компенсирующего звена а₅'). Подгонка и регулировка компенсирую­щих звеньев в первом приближении обеспечивают требуемую точ­ность. Однако для получения точности станка в пределах проверок по ГОСТам необходимы пригонка и регулировка остальных состав­ляющих звеньев.

Кроме того, для обеспечения перпендикулярности оси шпинделя рабочей поверхности стола при перемещениях гильзы, шпиндельной бабки, траверсы и стола необходимо: 1) исключить влияние непло­скостности стола и осевого биения шпинделя; 2) обеспечить постоян­ство контакта между гильзой и отверстием корпуса шпиндельной бабки при перемещении гильзы; 3) обеспечить постоянство усилия зажима шпиндельной бабки, гильзы, траверсы и стола в различных положениях; 4) уменьшить контактные деформации от изгиба и кручения при перемещении стола и траверсы.

Для обеспечения точности отсчета линейных размеров необхо­димо, чтобы ось вращения шпинделя была перпендикулярна к рабочей поверхности стола во всей рабочей зоне станка, а ход стола и шпиндельной бабки по траверсе был прямолинейным во взаимно перпендикулярных плоскостях. Для анализа и решения размерных цепей станка перед ремонтом определяют его геометрическую точность согласно ГОСТ 6744—82.