Ремонт ходовых винтов

По мере приближения к передней бабке износ ходового винта увеличивается. Это объясняется тем, что на станках чаще всего обрабатываются детали небольшой длины. Характер ремонта ходового винта зависит от назначения станка. Если станок предназначен для обработки длинных деталей, то не­обходимо винт заменить новым или восстановить на нем резь­бу, а при нарезке коротких резьб винт можно повернуть, т. е. поменять положение его концов. Опорные цапфы необходимо переточить на новые размеры, при этом заменить вкладыши для опорных цапф. Чтобы не снимать лишний металл с резьбы ходового винта в процессе ее углубления, необходимо резец установить по наиболее изношенному месту резьбы, с после­дующим его отводом и обычной прорезкой.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ

НАЗНАЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОДШИПНИКАМ СКОЛЬЖЕНИЯ И КАЧЕНИЯ

Подшипники скользящего трения применяются в основном как шпиндельные опоры в отдельных конструкциях металло­режущих станков. Они состоят из двух основных элементов: корпуса и вкладышей. Вкладыши бывают разъемные регули­руемые, неразъемные регулируемые.

При обработке вкладышей необходимо обеспечить цилиндричность наружных и внутренних поверхностей, а также за­данную (8—10) чистоту поверхности. Конусность и оваль­ность наружной и внутренней поверхностей вкладыша должны быть выполнены в пределах ²/з допусков на размер. Торцы вкладыша должны быть параллельны между собой в пределах 0,01—0,03 мм и перпендикулярны оси отверстия вкладыша.

Подшипники качения.

Подшипники скользящего трения имеют следующие недостатки: 1) сравнительно большие по­тери на трение; 2) длина вкладышей достигает l= (58)d; 3) значительный расход смазки, поэтому в современных стан­ках встречаются редко и заменяются подшипниками качения, где трение скольжения заменено трением качения.

По точности основных размеров и точности вращения подшипники делятся на следующие классы: нормальный — Н; повышенный — П, вы­сокий— В; особо высокий — А; сверх высокий —С.

Точность размеров подшипника определяется допускаемыми отклонениями по внутреннему и наружному диаметрам, а также по ширине колец. Кольца и ролики подшипников долж­ны быть изготовлены из стали ШХ по ГОСТу 801—60; до­пускается изготовление из стали 18ХГТ по ГОСТу 4543—61.

Твердость колец и роликов после термической обработки должна быть в пределах HRC 61—65. Точность изготовления подшипников наряду с точностью основных размеров харак­теризуется также: радиальным биением внутреннего и наруж­ного колец; боковым биением торца внутреннего кольца; бо­ковым биением по дорожкам качения внутреннего и наружного колец.

Методы механической обработки подшипников

Обработка вкладышей подшипников заключается в обта­чивании и шлифовании наружной поверхности торцов, раста­чивании отверстия для шейки вала, шабрении вкладышей по корпусу и валу, а также сверлении отверстий для смазки и прорезании смазочных канавок. Перед растачиванием разъемного подшипника нужно собрать части вкладыша, установить прокладку для регулирования точно по стыкам и прочно стя­нуть специальной обоймой для полного совпадения этих частей. Собранные вкладыши должны по наружной поверхности пред­ставлять цилиндр. Вкладыши при растачивании следует уста­навливать в патроне токарного станка, базируясь по наруж­ному их диаметру, избегая пережима. Пригонка вкладышей подразделяется на два этапа: пригонка к корпусам подшип­ников и пригонка к шейкам валов.

Рассмотрим более подробно технологию обработки отвер­стий, которая обычно при одинаковых требованиях точности и чистоты поверхности значительно сложнее обработки наруж­ных поверхностей. Ряд моментов этой обработки может быть применен также к деталям типа втулок и др. При обработке отверстий инструмент проходит внутри детали и должен быть больше длины обрабатываемого отверстия, если он меньше, то затрудняется отвод стружки и наблюдение за процессом обра­ботки и контроль размеров. При малых размерах расточного инструмента и значительной длине l  6d могут возникнуть ви­брации, ухудшающие качество обработки.

Отверстия круглого сечения обрабатывают на сверлильных, токарных, расточных, карусельных, протяжных и шлифоваль­ных станках, а также на токарно-револьверных полуавтома­тах и автоматах. Обработка точных отверстий требует приме­нения большого числа операций и переходов: сверление, рас­сверливание, зенкерование, протягивание, развертывание одно- или двукратное, шлифование и др. Для достижения концент­ричности отверстия с наружной поверхностью детали с высо­кой степенью точности необходимо сначала окончательно об­работать отверстие, а затем, установив деталь этим отверстием на точную оправку, обработать окончательно наружную по­верхность детали.

Точное растачивание отверстий применяется для обработки деталей (втулок, подшипников скольжения и т. п.) из цветных сплавов и, реже, из чугуна или стали. В условиях ремонтных цехов тонкое растачивание выполняется в основном на токар­ных станках и обеспечивает в ряде случаев чистоту поверх­ности 7—9-го класса при точности по 2-му и даже 1-му классу. Прямолинейность осей отверстий достигает 0,005—0,01 мм на 100 мм длины, овальность отверстия находится в пределах 0,005—0,008 мм и зависит от точности подшипников станков. Растачивание ведут на скоростях резания v =100300 м/мин и выше при обработке стали и чугуна и v = 250350 м/мин и более при обработке цветных сплавов, при подачах s = 0,020,12 мм/об и глубине резания t = 0,050,2 мм. При особо точней обработке растачивание ведут за два прохода. При рас­тачивании используют резцы, оснащенные пластинками из твердого сплава: для стали из сплава Т30К4; для чугуна — ВК6, ВК8; для бронзы, цветных металлов и пластмасс—ВКЗ.

Режущие кромки резцов должны быть тщательно доведены. Возможна обработка деталей с твердостью HRC 35—40. Для тонкого растачивания применяют специальные станки. Они отличаются высокой точностью, жесткостью и большим числом оборотов шпинделя (3000—4000 об/мин и выше).

Отверстия в деталях типа втулок обычно обрабатывают на револьверных станках, так как на токарных станках производительность труда недостаточна из-за большой затраты вспо­могательного времени. На револьверных станках производительность значительно выше вследствие наличия автоматиче­ской подачи револьверной головки и возможности совмеще­ния отдельных переходов, например сверления и растачивания наружным обтачиванием и т. п.

Протягивание отверстий — это процесс обработки поверх­ности деталей специальным режущим инструментом — протяжкой, зубья которой за один рабочий ход снимают весь припуск. Протягивание применяется как получистовой метод обработки отверстий с точностью по 2—3-му классу с чистотой поверхности до 7-го класса. По конструкции протяжка, кроме основных режущих зубьев, имеет и калибрующие, придающие обрабатываемой поверхности требуемую точность и чистоту. Протягивание является высокопроизводительным методом об­работки металлов, применяется преимущественно для образо­вания отверстий в деталях типа втулок, зубчатых колес и др.

Протягиванием обрабатывают отверстия, предварительно просверленные или расточенные с большим припуском. При­пуск на обрабатывание протяжкой принимают равным от 0,3 до 1,0 мм для отверстий диаметром до 50 мм и 1,0 до 1,2 — для отверстий свыше 50 мм. Станки для протягивания отвер­стий бывают горизонтального и вертикального исполнения чаще всего с гидравлическим приводом с тяговой силой от 8 до 60 т.

Шлифование отверстий. Окончательную обработку отвер­стий в закаленных деталях производят шлифованием. Чистота при внутреннем шлифовании обеспечивается в пределах 6— 7-го класса, а точность по 2-му классу. Различают три основ­ных вида внутреннего шлифования: шлифование отверстия во вращающейся детали, шлифование отверстия в неподвижной детали и внутреннее бесцентровое шлифование.

Первый способ применяют при шлифовании отверстий в небольших по размерам деталей, представляющих собой тела вращения, например отверстий в зубчатых колесах, втулках; второй способ — при шлифовании отверстий и заготовках корпусных деталей, которые неудобно или невозможно закрепить в патроне станка. Третий способ — бесцентровое шлифование — применяют для шлифования цилиндрических и конических отверстий в тонкостенных цилиндрических деталях с предварительно точно шлифованной наружной поверхностью при крупносерийном и массовом производстве.

Точные отверстия при шлифовании тонкостенных втулок могут быть получены только при применении магнитных пат­ронов