1.5. Проверка взаимного расположения поверхностей деталей

Взаимное расположение поверхностей деталей при эксплуатации автомобилей изменяется вследствие неравномерного износа, остаточных деформаций или аварийных повреждений. Это приводит к ухудшению условий работы деталей и узлов, появлению ударных нагрузок, нарушению условий смазки и т. п. Поэтому при дефектации деталей обязательно проверяют точность взаимного расположения поверхностей деталей.

В технических условиях на ремонт техники взаимное положение деталей определяется следующими параметрами:

1) точностью расстояния между осями цилиндрических поверхностей или между плоскостями;

2) точностью углового расположения поверхностей или их осей;

3) допустимой непараллельностью или неперпендикулярностью осей (плоскостей) между собой, которая задается на определенной длине;

4) допустимой несоосностью (неконцентричностью) цилиндрических поверхностей, задаваемой в виде биения одной поверхности относительно другой;

5) допустимым несовпадением оси отверстий под подшипники с плоскостью разъема картеров и др.

Проверка взаимного расположения рабочих поверхностей осуществляется с помощью специальной оснастки.

Ниже даны некоторые конструкции таких приспособлений. Например, картерные детали обычно проверяют на соосность отверстий под подшипники валов, на перпендикулярность и параллельность осей отверстий. При небольших расстояниях между опорами соосность отверстий контролируется индикаторными оправками (рис. 7)

Расстояние между осями отверстий и параллельность их между собой можно определять с помощью специального приспособления с разжимными оправками и индикаторами. Неперпендикулярность осей отверстий на заданной длине определяют с помощью специальных оправок, щупа или индикатора (рис. 8).

Шейки валов (валы редукторов, распределительные и коленчатые валы двигателей и т. д.) проверяются на соосность путем измерения биения индикатором при проворачивании вала в призмах или центрах. По величине биения судят о прогибе вала.

Приспособление для проверки шатунов на изгиб и скручивание дано на рис. 9.

К годным без восстановления относятся детали, износ которых лежит в пределах допускаемых величин, не препятствующих дальнейшему их использованию (детали с допустимым износом). Эти детали направляются в склад годных деталей при комплектовочной и далее на сборку.

Рис. 7. Схема проверки соосности отверстий при помощи индикаторной оправки: 1-центрирующая оправка; 2 – центрирующий вал; 3 – втулка с индикатором часового типа; 4 - деталь

Рис. 8. Схема проверки перпендикулярности осей отверстий

Рис. 9. Схема приспособления для проверки шатунов на изгиб и скручивание: 1, 2 – разжимные оправки; 3 – ножи; 4 – штифт; 5 – упор; 6 - индикаторы

Детали, износ которых выше допустимого, но не относящиеся к группе негодных, подлежат восстановлению и дальнейшему использованию.

По окончании контроля они направляются в склад накопления деталей и далее по соответствующим цехам для восстановления.

Детали, негодные вследствие различных дефектов, трещин, обломов, выкрашивания металла рабочих поверхностей, например зубьев шестерен и других, направляются в склад утиля. Надо заметить, что отнесение деталей к группе негодных является в известной мере делом условным и во многом зависит от оснащенности ремонтного предприятия и возможности восстановления деталей или их использования в качестве заготовки для изготовления других деталей.

Контрольные операции проводятся визуально и при помощи инструмента, а в отдельных случаях и приспособлениями. Визуально проверяется общее техническое состояние деталей и выявляются внешние дефекты. С помощью инструментов проверяются размеры деталей или отклонение от геометрической формы. Обнаружение же скрытых дефектов - при помощи дефектоскопов.

На основе контроля производится сортировка деталей по группам с маркировкой группы соответствующей краской.

Результаты контроля и сортировки деталей заносят в дефектовочную ведомость, служащую основанием для выдачи годных деталей со склада и выдачи наряда на работы по восстановлению изношенных деталей.

Сортировка деталей, подлежащих восстановлению, осуществляется в соответствии с действующей на данном предприятии формой организации технологического процесса восстановления деталей - подефектной или маршрутной технологии.

В организациях, где имеет место детали такого типа в достаточном количестве, сортировку деталей производят преимущественно предельным инструментом, что в большей мере способствует повышению производительности труда.

Контроль диаметральных размеров шеек различных валов, поршневых пальцев, толкателей, клапанов др., внешнего и внутреннего диаметров шлицевых валов, шлицев по ширине производится скобами. Проверка внешнего и внутреннего диаметров шлицевых валов может производиться специальным кольцом. Контроль профильных поверхностей валов, например, кулачков распределительных валов, производится скобами и шаблонами. Для контроля линейных размеров, например длины шатунныx и коренных шеек, шпоночных канавок и шлицевых впадин, по ширине применяются листовые пробки и шаблоны. Из предельного инструмента для контроля отверстий применяются гладкие калибры (пробки) и листовые пробки. Из универсального мерительного инструмента используются микрометры, индикаторы для наружных и внутренних измерений, штихмассы.

Контроль износа зубьев шестерен по толщине замером по начальной окружности производится штангензубомером, оптическим зубомером или специальными шаблонами. Контрольные приспособления применяются для проверки упругости пружин, подшипников качения, прогиба валов и др. В качестве примера на рис. 10 приведены приспособления для контроля подшипников качения. Для определения величины радиального люфта проверяемый подшипник надевается на разрезную втулку 1 и вместе с ней затягивается конусом 2 при помощи фасонной гайки 3 (рис. 10, а). К наружному кольцу подшипника подводится наконечник индикатора 4.

Сообщая наружному кольцу колебательные движения в вертикальном направлении, по отклонению стрелки индикатора можно определить радиальный зазор подшипника. Осевой зазор проверяется на приспособлении, показанном на рис. 10, б.

Проверяемый подшипник наружным кольцом устанавливается на опорную плоскость приспособления. Внутреннее кольцо подшипника надевается на ползун 1, который движется в направляющей 2. Нижний торец ползуна 1 упирается в наконечник индикатора 3. При нажатии рукой на внутреннее кольцо последнее полу чает возвратно-поступательное движение вверх и вниз. При этом показания стрелки индикатора укажут на числовое значение осевого зазора. Передвижение кольца вверх производится пружиной 4.

Рис. 10. Приспособление для контроля: а - радиального зазора в шарикоподшипнике; б - осевого зазора в шарикоподшипнике