Матрица конструктивно-технологических переходов обработки данного узла

01нижний воротник 02 верхний воротник 03основное изделие 04клеевая прокладка

1 1 1 1

1 0 1 0

1 1 0 0

1 0 0 0

4 2 2 1

До внедрения СММ После внедрения СММ

01 02 03 04 01 02 03 04

1 1,02

У У – 3

1 1,02

У У – 3

2 2,9

Р

3 1,28

М 1022

МПКкл

4 1,01

Р

5 0,381

Р

6 1,72

СМ 131-24+

+ 3 кл.

7 1,98

У У – 3

8 1,63

М 1022

МПКкл

2 1,63

М 1022

МПКкл

1 – 1

9 0,569

Р

3 5,16

Р

10 1,74

М 1022

МПКкл..

4 1,74

М 1022

МПКкл 1 – 1

1 11 5,16

Р

12. 1,13

Р

5 1,13

Р

А

В

А

В

16 1,39

М 1022

МПКкл.

6 1,39

М 1022

МПКкл

1 – 1

17 1,09

Р

13 1,57

Р

14 0,944

У У – 3

15 1,82

Р

Т₁ = 27,334 мин. Т₂ = 12,07 мин

Рис. 4.4.30. Граф технологического процесса обработки воротника

Результаты расчетов экономической эффективности от внедрения СММ сведены в таблицу 4.4.17, в которой содержатся данные затрат времени по узлам до и после внедрения СММ, а также значения показателей экономической эффективности: снижение затрат времени, рост производительности труда и степень механизации.

Анализ полученных данных показывает, что использование средств механизации не только обеспечивает стабильность качества обработанных узлов, но также позволяет значительно снизить их трудоемкость за счет выведения из процесса обработки ряда трудоемких ручных операций, требующих высокой квалификации исполнителей, а также операций, связанных с использованием дополнительного оборудования и расхода энергии.

Таблица 4.4.17