Горячее прессование

Одновременное прессование и спекание сокращает технологический процесс в 20…30 раз, при этом используются более низкие температуры и меньшее давление.

Недостатками являются: быстро изнашиваемые пресс-формы (графитовые пресс-формы выдерживают 3…5 циклов прессования). Нагрев осуществляется индукционным методом или пропуская ток.

После спекания получается 5…7 класс точности и 4…5 шероховатости, калибровка происходит в специальных пресс-формах при давлении больше 10  , что позволяет повысить точность и шероховатость. Для повышения чистоты поверхности, при использовании механической обработки, деталь пропитывают серой или вводят серу в шихту. После калибровки применяется гальваническое покрытие.

Изготовление керамических деталей

Технологический процесс включает три этапа:

1. подготовка керамических материалов (приготовление массы);

2. формирование;

3. обжиг.

Керамические детали могут подвергаться механической обработке (до или после обжига), глазурированию, нанесению покрытия (металлического или неметаллического).

Для мелкодисперсного порошка процесс происходит за 15…30 часов.

Полученную смесь шлихта подвергают магнитной сепарации и пропускают через сито, а затем мембранным насосом накачивают в фильтр-пресс, где шлихт обезвоживается, превращаясь в "коржи" с влажностью 25…30%, дальнейшая обработка "коржей" зависит от способа формовки: прессованием, штамповкой, протяжкой через мундштук, горячим литьём и обработка резаньем.

Прессование: обработанная масса представляет собой сухой мелкий порошок с содержанием 7…10% пластификатора (парафин, вода или поливиниловый спирт). Этим способом можно изготавливать небольшие плоские детали с высокой точностью. Прессование происходит в металлических формах на гидравлических или пневматических прессах, либо на специальных весах автоматах. Давление составляет 300…1500  . Для повышения равномерности давления на материал применяется давление сверху и снизу. Получаемая точность , где – размер по чертежу. Размер после прессования: , где – размер после прессования до обжига, – усадка (для парафина она равна 1,15…1,2; для воды – 1,11; для поливинилового спирта – 1,16).

В качестве связующего при штамповке используется парафин, керосин или смола. Получаемые детали имеют заметную поверхностную пористость, но для процесса требуется меньшее давление, чем при прессовании. Точность деталей не велика, так как в этом процессе большой коэффициент усадки, диэлектрические свойства хуже. Положительные эффекты: получение сложных по форме деталей и высокая производительность.

Подобно литью под давлением, применяются специальные мундштучные пресса, в которых, подаваемая керамическая масса содержит 20…45% влаги с добавлением декстрина и тунгулового масла. Эта масса выдавливается прессом через мундштук. В данном процессе возможно получать трубчатые и стержневые полуфабрикаты. Для получения однородного состава и удаления возможных включений, керамическую массу подвергают променанию на вакуумной мялке, по принципу мясорубки, но на выходе находится не решётка, а воздушный насос. При протягивании на мундштучном прессе керамические полуфабрикаты подвергаются механической обработке.