Горячее литьё под давлением

Подготовка литейной массы: шлихт в просушку, то есть без влаги, спекается с добавлением связка (парафин – 11,5…13,5%, олеиновая кислота (СН₃(СН₂)₇СН=СН(СН₂)₇СООН) – 0,5%, воск – 0,2%). Эту смесь перемешивают с помощью шарнирной мельницы, вакуумируют, разливают по противням для охлаждения и превращения в плитки толщиной 40…50 мм. Перед применением эти плитки разбиваются на куски.

Обжиг обычно происходит в 2 этапа:

1. предварительный при температуре 800…1 000 °С, нужен для выжигания органических веществ из материала;

2. окончательный при температуре 1 000…1 750 °С, необходим для окончательного спекания и получения заданных размеров (с учётом усадок), и прочности.

Температуру, скорость и время процесса подбирают экспериментально.

После обжига детали обрабатывают на шлифовальных станках или ультразвуковых установках, разрезают с помощью вольфрамовой проволоки в сочетании с абразивной суспензией.

Сушка: бывает естественная или в сушильных шкафах при температуре 60…70 °С, например, токами промышленной частоты.

Пропитка: подогревают деталь до 70…80 °С, погружают в ванную с парафином при температуре 80…100 °С. После пропитки излишки парафина стекают на противень.

Глазурирование: применяется для защиты поверхности от загрязнения, для повышения поверхностного сопротивления, для склеивания поверхностей или в эстетических целях. Покрытие может быть тугоплавким (1 200…1 450 °С), состоит обычно из высокодисперсных порошковых материалов близких по составу к керамической массе, с добавлением стеклообразующих составов. Покрывают глазурью путём погружения или пульверизатором, предварительно очистив поверхность, прежде всего от жировых загрязнений. После этого поверхность защищают смесью из керосина и парафина и покрывают жидкой суспензией до влажности 3…5%.

Металлизация – чаще всего необходима для получения электрических цепей. Нанесение металлических слоёв на керамику обеспечивается: вжиганием, химическим осаждением или электролитическим способом (гальваническое осаждение) на тонкий слой металла, полученный химическим способом, также возможно получить металлический слой с помощью вакуумного испарения и ультразвукового лужения.

Механическая обработка деталей

Производится или на механических станках или деформируют материал механической обработкой. Механическая обработка может быть:

1. слесарная (опиливание, резание, рубка, шабрение (скобление));

2. токарная (точение, сверление, протягивание);

3. пластическая деформация:

   1. без изменения формы: обкатка, раскатка, калибровка, выкладка;

   2. формоизменяющие: накатывание, упрочнение, дробеструйная обработка, ротационная обработка.

Обработка материалов резаньем Методы формообразования при резанье

Геометрическая форма поверхности может быть получена огибанием при сочетании прямолинейного и вращательного движений в направлении главного движения (которое отвечает за скорость резанья). Главное движение может быть и вращательным, и поступательным и сообщаться либо заготовке, либо режущему инструменту.

Точение: главное движение – движение по направлению обработки поверхности, в случае обработки наружной и внутренней поверхности – это вращательное движение.

Фрезерование: главное движение – прямолинейное. Существуют и другие способы.

Строгание – промежуточный процесс между точение и фрезерованием.

Сочетание главного движения и движения подающего механизма создают многообразие методов и схем обработки резаньем. Процесс резки может быть непрерывным или прерывистым.

Вспомогательные движения – любые движения станка, кроме главного, они служат для транспортировки, закрепления заготовки и инструмента, а так же для других целей.

Любую поверхность можно рассматривать, как совокупность последовательных положений (следов) одной произвольной линии – образующей, движущейся по другой произвольной линии – направляющей.

При обработке на станках, эти линии воображаемы, то есть воспроизводят комбинации согласованных движений заготовки и инструмента.