10. Система и методы технического обслуживания и ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования - совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану (графику) с целью предотвращения прогрессирующего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР – проведение через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов

Виды работ, предусмотренных системой ППР:

1. Межремонтное обслуживание:

наблюдение за состоянием оборудования;

выполнение рабочими правил эксплуатации оборудования;

своевременная регулировка механизмов;

устранение мелких неисправностей.

Выполнение основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом межремонтного обслуживания проводится в нерабочие часы.

2. Периодические ремонтные и профилактические работы:

промывку оборудования

(промывке подвергаются все виды оборудования, работающие в условиях загрязненности);

смену и пополнение масел

(проводится по специальному графику для всего оборудования);

проверку точности

(проводится после плановых ремонтов и профилактических операций по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования);

профилактические испытания

(проводятся для проверки электрооборудования и электросетей на основе «Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий». Профилактические испытания проводятся в нерабочее время).

3. Осмотры:

Производятся с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей, выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

При осмотре проводятся следующие работы:

наружный осмотр без разборки;

вскрытие крышек для осмотра и проверки состояния механизмов;

регулирование зазоров и подшипников;

проверка систем подведения энергии, охлаждающей жидкости и др.

При осмотре перед капитальным ремонтом выполняются все работы, как и при обычном осмотре, и, кроме того, выявляются детали, которые необходимо заменить при капитальном ремонте.

4. Плановые ремонты:

Малый ремонт (текущий) направлен на восстановление работоспособности оборудования посредством выполнения минимальных по объему работ, включающих регулировочные, наладочные операции, с заменой быстроизнашивающихся деталей;

Средний ремонт предназначен для восстановления исправности оборудования с проведением отдельных сборочно-разборочных работ;

Капитальный ремонт является наибольшим по объему проводимых работ, преследует цель восстановления исправности оборудования с выполнением ремонтных работ любого его узла и механизма.

5. Внеплановые ремонты включают виды ремонтов, связанных с устранением последствий аварий или не предусмотренных годовым планом.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

ремонтные циклы и их структуры;

длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

категория сложности ремонта;

нормативы трудоемкости;

нормативы материалоемкости и др.

Ремонтный цикл

Ремонтным циклом называется период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами (для оборудования, находящегося в эксплуатации).

Для вновь установленного оборудования

ремонтный цикл – это период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла учитывается по количеству отработанных оборудованием часов.

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Структура ремонтного цикла зависит от веса оборудования, срока службы деталей.

Для легких и средних станков:

К −ТО −Т1 −ТО −Т2 −ТО −С1 −ТО −Т3 −ТО −Т4 −ТО − К1,

где К – капитальный ремонт; Т – текущий ремонт; ТО – техническое обслуживание, С – средний ремонт

При определении продолжительности цикла учитывается ряд факторов: тип производства, физико-механические свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, размер оборудования.

Ремонтный цикл (Tр.ц) для легких и средних металлорежущих станков (массой до 10 т) определяют по формуле:

Т р.ц = А⋅βп ⋅βм ⋅βу ⋅βт,

где А – длительность ремонтного цикла при работе агрегата в условиях массового производства;

βn – коэффициент, учитывающий тип производства;

βм – коэффициент, учитывающий код обрабатываемого материала;

βу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

βт – коэффициент, учитывающий особенности весовой категории станков.

Межремонтный период

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными ремонтами (t ).

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

где п_с – количество средних ремонтов, п_м – количество малых ремонтов.

Межосмотровой период

Межосмотровым периодом называется период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром (t_o).

Продолжительность межосмотрового периода определяется по выражению:

где п_о – количество осмотров.

Трудоемкость ремонтных операций

Зависит от вида ремонта и его сложности, которая определяется конструктивными особенностями и размерами оборудования.

Для определения степени сложности ремонта вводится категория сложности ремонта, которая и оценивает степень сложности оборудования.

Обозначается категория сложности ремонта буквой R , а ее значение, присвоенное данному агрегату или машине, определяется коэффициентом, который ставится перед R , например, 10R .

Категория сложности ремонта R является качественной характеристикой конструктивных и технологических особенностей оборудования. Она определяется для каждого вида оборудования в зависимости от параметров, характеризующих сложность ремонта.

Для оценки ремонтных особенностей оборудования определенный вид его принимается в качестве эталона.

Ремонт может осуществляться следующими путями:

1. Централизованно на специализированных ремонтных заводах или в цехах, специализирующихся на ремонте определенных типомоделей оборудования.

2. Централизованно силами ремонтно-механических цехов предприятий.

3. Силами специализированных комплексных бригад службы цехового механика.

4. Силами выездных бригад, организованных при специализированных заводах или цехах для ремонта тяжелого, особо тяжелого, уникального и прецизионного оборудования.

Существует три формы организации ремонтных работ на предприятии:

1. Централизованная. Ремонт всех видов оборудования и его модернизация производится силами ремонтно-механического цеха.

Применяется на небольших предприятиях единичного мелкосерийного производства с общим количеством оборудования 2500-3000 единиц при наличии нескольких цехов, каждый из которых имеет оборудование не более 500 ремонтных единиц.

2. Децентрализованная. Все ремонты, включая межремонтное обслуживание, производятся силами цеховой ремонтной базы (ЦРБ) и специализированных ремонтных бригад под руководством механика цеха.

Применяется на заводах крупносерийного и массового производства с количеством оборудования свыше 5000 ремонтных единиц, цехи которых имеют оборудование свыше 800 ремонтных единиц.

3.Смешанная. Все ремонтные работы, кроме капитального, а иногда и среднего ремонтов, проводятся силами цеховых ремонтных баз. Капитальный и средний ремонт, а также модернизация оборудования производятся в РМЦ.

Применяется на заводах с количеством оборудования от 3000 до 5000 ремонтных единиц, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:

организация централизованного ремонта оборудования;

создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает их заинтересованность в повышении качества своего оборудования;

централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях;

механизация ручных ремонтных работ;

применение современных средств технической диагностики состояния оборудования;

внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ;

совершенствование технической подготовки ремонта;

совершенствование планирования ремонтных работ;

внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда;

внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством.