- •11. Организация рациональных материальных потоков в не поточном производстве.
- •1). Организация непоточного производства
- •2). Требования к организации и управлению материальными потоками
- •3). Оперативное управление непоточным производством
- •4). Методы планирования, используемые в системе оунп
- •5). Основы упорядочения материальных потоков
- •6). Типовая схема движения предметов труда
- •7). Форма организации производственного процесса
- •1). Понятие производственной логистики
- •12.Модели материальных потоков в производственных системах
- •2). Воронкообразная модель логистической системы
- •3).Концепция «точно в срок» (jit) Just in time
- •4).Выталкивающая и вытягивающая системы управления
- •5).Организация материальных потоков
- •6). Формы организации
- •7). Системы управления материальными потоками
- •13. Логистическая организация обеспечивающих производственных процессов
- •1). Сущность логистики производственных процессов
- •2). Внутрипроизводственные логистические системы
- •3). Принципы рациональной организации производственного процесса
- •4). Основные законы рациональной организации производственного процесса
- •5). Основное содержание метода “стройное производство”
- •6). Роль торгово-посреднических организаций
- •7). Прогрессивные способы организации производственных логистических систем
- •14. "Выталкивающая" и "вытягивающая" системы управления материальными потоками
- •1). Производственная логистика
- •2). «Выталкивающая» логистическая система (Push Scheduling)
- •4). Восполнение «супермаркета»
- •6). Метод «Барабан-Буфер-Веревка»
- •7). Метод вычисляемых приоритетов
- •15. Обзор научных работ по производственной логистике
- •1). Инновационно-логистический подход к производству цветных металлов
- •2). Логистика регулирующих воздействий в инвестиционно-строительной сфере (теория, методология и практика)
- •3). Разработка методов динамической логистики для управления грузовыми перевозками во вьетнаме
- •4). Модели управления цепями поставок экспресс-грузов
- •5). Планирование товарно-транспортных потоков в локальных розничных сетях
- •6). Разработка алгоритмов многоальтернативной маршрутизации грузоперевозок в системах транспортной логистики на основе эволюционных методов
- •7). "Оценка инновационности стратегии социально-экономического развития региона
7). Метод вычисляемых приоритетов
Метод вычисляемых приоритетов является своеобразным обобщением двух рассмотренных выше «выталкивающих» логистических систем: системы пополнения «Супермаркета» и системы с лимитированными очередями FIFO. Разница в том, что в данной системе уже не все пустые ячейки в «Супермаркете» пополняются в обязательном порядке, а производственные задания, оказавшись в лимитированной очереди, продвигаются от участка к участку не по правилам FIFO (т.е. не соблюдается обязательная дисциплина «в порядке поступления»), а по другим вычисляемым приоритетам. Правила вычисления этих приоритетов назначаются в единственной точке планирования производства, это второй производственный участок, следующий непосредственно за первым «Супермаркетом». На каждом последующем производственном участке функционирует своя собственная исполнительная производственная система. (MES - Manufacturing Execution System), задача которой - обеспечить своевременную обработку поступающих на вход заданий с учетом их текущего приоритета, оптимизировать внутренний материальный поток и вовремя показать возникающие проблемы, связанные с этим процессом. Значительное отклонение в обработке конкретного задания на одном из участков может повлиять на вычисляемое значение его приоритета.
Процедура «вытягивания» осуществляется за счет того, что каждый последующий участок может начинать выполнять только те задания, которые имеют максимально возможный приоритет, что выражается в первоочередном заполнении на уровне «Супермаркета» не всех доступных ячеек, а лишь тех, что соответствуют приоритетным заданиям. Последующий участок 2, хотя и является единственной точкой планирования, определяющей работу всех остальных производственных звеньев, сам вынужден выполнять только эти наиболее приоритетные задания. Численные значения приоритетов заданий получаются за счет вычислений на каждым из участков значений общего для всех критерия. Вид этого критерия задается основным планирующим звеном (участком 2), а его значения каждый производственный участок самостоятельно вычисляет для своих заданий, либо вставших в очередь на обработку, либо находящихся в заполненных ячейках «Супермаркета» на предыдущей стадии.
Очередь производственных заданий, передаваемых от участка 2 к участку, ограничена (лимитирована), но в отличие от случая, изображенного на рисунке 4, сами задания могут меняться местами в этой очереди, т.е. изменять последовательность своего поступления в зависимости от их текущего (вычисляемого) приоритета. Фактически это означает, исполнитель сам не может выбрать с какого задания начинать работу, но в случае изменения приоритета заданий ему, возможно, предстоит, недоделав текущее задание (превратив его в текущий НЗП), переключиться на выполнение наиболее приоритетного. Конечно, в такой ситуации при значительном числе заданий и большом числе станков на производственном участке необходимо использовать MES, т.е. проводить локальную оптимизацию материальных потоков, проходящих через участок (оптимизировать исполнение заданий, уже находящихся в обработке). В результате для оборудования каждого участка, не являющегося единственной точкой планирования, составляется локальное оперативное производственное расписание, которое подвергается коррекции каждый раз, как только изменяется приоритет исполняемых заданий. Для решения внутренних оптимизационных задач используются свои критерии, именуемые «Критерии загрузки оборудования».
Если Правила вычисления приоритетов заданиям назначаются «извне» по отношению к каждому производственному участку (Процессу), то Критерии загрузки оборудования участка определяют характер прохождения внутренних материальных потоков. Эти критерии связаны с использованием на участке оптимизационных MES-процедур, предназначенных исключительно для «внутреннего» пользования.
Правила выбора из очереди назначаются на основании значений приоритетов исполняемых заданий, а также с учетом фактической скорости их исполнения на конкретном производственном участке. Диспетчер участка может, учитывая текущее состояние производства, самостоятельно изменять приоритеты отдельных технологических операций и, используя MES-систему корректировать внутреннее производственное расписание.
Ориентируясь по приведенным признакам и вычисляя ряд специфических показателей таких как напряженность (отношение показателя 6 к показателю 5), сравнивая значения 7 и 4, анализируя соотношения показателей 9, 10 и 11, локальная MES-системы производит расчет текущего приоритета для всех деталей, оказавшихся в одной группе.
Заметим, что детали из одного заказа, но находящиеся на разных участках, могут иметь и различные значения вычисляемого приоритета. Логистическая схема Метода вычисляемых приоритетов применяется в основном в многономенклатурных производствах мелкосерийного и единичного типов. Представляя собой «вытягивающую систему» планирования и используя локальные MES для обеспечения высокой скорости прохождения заказов через отдельные производственные участки, эта логистическая схема использует децентрализованные вычислительные ресурсы для поддержания эффективности процессов в условиях изменяющихся приоритетов исполняемых заданий.
Отличительной особенностью этого метода является то, что MES система позволяет в пределах производственного участка составлять детальные расписания выполняемых работ. Несмотря на определенную сложность в реализации, метод вычисляемых приоритетов обладает значительными преимуществами:
- текущие отклонения, возникающие в ходе производства, компенсируются средствами локальных MES на основании изменяющихся приоритетов выполняемых заданий, что значительно повышает пропускную способность всей системы в целом.
- не требуется фиксировать (локализовать) положение РОП и лимитировать НЗП;
- Имеется возможность оперативно контролировать серьезные сбои (например, поломка оборудования) на каждом участке и пересчитывать оптимальную последовательность обработки деталей, входящих в различные заказы.
- наличие на отдельных участках локальных производственных расписаний позволяет проводить оперативный функционально-стоимостной анализ производства.
В заключении заметим, что рассмотренные в данной статье типы «вытягивающих» логистических систем обладают общими для них характерными признаками, это:
1. Сохранение во всей системе в целом ограниченного объема устойчивых запасов (оборотных заделов) с регулированием их объема на каждом этапе производства независимо от действующих факторов.
2. План обработки заказов, составленный для одного участка (единственной точки планирования), определяет (автоматически «вытягивает») планы работ других производственных подразделений предприятия.
3. Продвижение заказов (производственных заданий) происходит как от последующего в технологической цепочке участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы («Супермаркет»), так и от предыдущего участка к последующему по правилам FIFO или по вычисляемым приоритетам.