Вопрос 12 Суммарная погрешность механической обработки.

Суммарная погрешность механической обработки появляется как результат совместного влияния причин,

вызывающих появление погрешностей. Определить суммарную погрешность простым арифметическим сложением составляющих погрешностей нельзя,

так как направление погрешностей может быть различным. Одна и та же причина в одних условиях может вызвать увеличение,

а в других уменьшение размера детали после обработки. Меняется и степень влияния причин на точность обработки,

т. е. величина получающейся погрешности. Поэтому чаще всего отдельные погрешности, возникающие при механической обработке,

рассматривают как случайные, т. е. такие, о которых нельзя заранее сказать, когда они появятся и каково будет их действительное значение при обработке очередной заготовки.

Суммарная погрешность, получающаяся в результате совместного действия ряда случайных погрешностей,

где к — коэффициент, учитывающий закон распределения случайных погрешностей; бх, б2, . . бп — составляющие погрешности.

При обработке резанием возникают следующие погрешности: бс — геометрическая погрешность станка (погрешность станка в ненагруженном состоянии),

вызванная погрешностями изготовления деталей и сборки; Ьу — погрешность установки заголовки в приспособлении;

6П — погрешность изготовления инструмента; бн — погрешность настройки инструмента на размер; бр — погрешность измерений; би — погрешность,

связанная с размерным износом инструмента; бд — погрешность, связанная с упругими деформациями технологической системы; бт — погрешности,

вызываемые тепловыми деформациями элементов технологической системы; б0 — погрешности, вызванные внутренними напряжениями в заготовке.

13,14. Станочные приспособления для установки заготовок на станках токарной группы.

На станках токарной группы и круглошлифовальных станках обрабатываются детали класса

валов,втулок, дисков, зубчатые колеса, эксцентричные детали, крестовины, стойки, кронштейны.

Детали каждого из этих классов можно делить на группы, подгруппы и типы по их форме, размерам, точности, жесткости.

Многообразие деталей, обрабатываемых на токарных станках, потребовало применения большого количества зажимных приспособлений, различных по своему .конструктивному выполнению.

Даже для одних и тех же или близких по форме и другим параметрам деталей используется несколько вариантов приспособлений. Последнее объясняется не только вполне понятным прогрессом в области проектирования, но и серийностью производства.

В этих условиях было бы весьма ценным, если бы конструктор и технолог располагали систематизированным материалом по приспособлениям. Тогда в ряде случаев их работа по созданию новых приспособлений своди-лась бы к выбору наиболее удачного варианта из существующих конструкций и к небольшим изменениям этих конструкций применительно к особенностям обрабатываемой детали.

Систематизацию специальных приспособлений целесообразно,

как нам кажется, производить по следующей схеме. Все детали, обрабатываемые на токарных и круглошлифовальных станках,

разделить на классы, положив в основу деления общность их конфигурации и технологическую однородность.

В соответствии с этим построить классификатор приспособлений. На одном из наших заводов, разделив детали на классы, составили следующий классификатор приспособлений для токарной обработки:

- приспособления для обработки валов;

- для втулок и шестерен (до нарезки зубцов);

- колец, дисков и плоских шестерен (до нарезки зубцов);

- эксцентричных деталей;

- крестовин (поршней);

- для рычагов, вилок;

- стоек, кронштейнов;

- шестерен с установкой по зубчатой поверхности;

- прочих деталей;

Деление приспособлений по классам изделий должно быть исходным. Следующее деление в пределах каждой группы должно основываться на классификации базирующих поверхностей изделий по их форме. Например, группу приспособлений, выделенных для класса втулок, можно разделить на следующие подгруппы:

- оправки для втулок, устанавливаемых по гладкому цилиндрическому отверстию;

- оправки для установки по ступенчатому отверстию;

- для установки по конусному отверстию;

- для установки по отверстию с резьбой;

- патроны для установки по наружной гладкой цилиндрической поверхности;

- патроны для установки по наружной резьбе и т. д;

В пределах подгрупп неизбежно дальнейшее деление по размерам (оправки и патроны для определенных диапазонов диаметров и длин изделий), по качеству и точности базирующих поверхностей и по точности, заданной на концентричность.Деление приспособлений на группы по классам деталей и на подгруппы и виды по форме базирующих поверхностей, по их размерам и их точности является основным в построении классификатора.

Однако этого недостаточно. Как уже указывалось, для одной и той же детали) устанавливаемой по одним и тем же базирующим поверхностям, возможны разные варианты приспособлений.

Например, для обработки втулки, устанавливаемой по гладкому цилиндрическому отверстию, можно использовать одну из следующих оправок: жесткую, цанговую, раздвижную, самозажимную, расширяющуюся и т. д.

Каждая из этих оправок может быть консольной, закрепляемой на шпинделе станка, или центровой, устанавливаемой в центрах. Кроме того, по источнику силы они могут быть с ручным приводом, пневматические, гидравлические и т. п.

Если деление приспособлений на основе классификации изделий и их базирующих поверхностей облегчает задачу выбора приспособлений, то их классификация по конструктивным признакам, кроме того, имеет важное значение для дальнейшего усовершенствования конструкций, для отбора лучших, наиболее производительных и экономичных. Имея несколько вариантов, в одинаковой мере обеспечивающих выполнение технических условий на изделие, легко выбрать приспособление наиболее эффективное в условиях конкретного произзодства.