13. Исходными данными, оказывающими влияние на норму времени и фактические затраты рабочего времени на операцию , являются:

• материал обрабатываемой заготовки , его основная характеристика, способ

• получения исходной заготовки ;

• размеры обрабатываемых поверхностей ( с учётом допусков), размеры после

• обработки , требуемая точность и допустимая шероховатость обработанной поверхности ;

• масса обрабатываемой заготовки ;

• размер технологической партии;

• применяемое оборудование (основные сведения из паспорта станка);

• режущие и измерительные инструменты;

• предполагаемый способ базирования и закрепления заготовки;

• конструкция приспособления; способ базирования, обеспечение точности установки (с выверкой и без выверки); способ закрепления и открепления; для заготовок, устанавливаемых с помощью специальных устройств, — основная характеристика этого устройства;

• планировка рабочего места;

• порядок обслуживания рабочего мест; обеспечение заготовками , необходимой документацией, инструментами и приспособлениями, обеспечение наладки

• подналадки и ремонта станка и т.п .

Все перечисленные данные в той или иной степени влияют на структуру проектируемой операции и на затраты рабочего времени.

Приступая к нормированию, необходимо детально представлять содержание нормируемой операции, последовательность и порядок выполнения составляющих её элементов , технологические возможности оборудования, органы управления станком, организацию рабочего места и его обслуживания, так как технически обоснованная норма времени на операцию реальна только при соблюдении наложенных на неё условий выполнения операции.

Схематично расчёт нормы времени осуществляется в следующей последовательности.

Нормирование основного (машинного) времени. Определение всех параметров режущего инструмента (типоразмера, материала режущей части, геометрических параметров и т. п.); последовательное определение элементов режима резания; глубины резания (числа проходов), максимально допустимой подачи, скорости резания ( с учётом нормативной или требуемой стойкости режущего инструмента), а также жёсткости технологической системы; определение действующих (при установленных элементах режима резания) сил и моментов и сопоставление их с допустимыми силами и моментами по условиям обеспечения нормальной эксплуатации станка, требуемой точности размеров и допустимой шероховатости обрабатываемой поверхности , а иногда и по жёсткости и прочности инструмента и всей технологической системы ; проверка режима резания по потребной мощности в соответствии с эффективной мощностью станка , уточнение величины подачи и частоты вращения.

Тшт= Тосн+Твсп+Торг+Тотдыха, где Тосн= , где i- количество проходов, n — частота вращения ,S — подача, l — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи для конкретной операцииТоперативное= Тосн+Твсп.

Вспомогательное время складывается:

- из времени на установку и снятие детали;

-из времени, связанного с переходом ( комплекс приёмов );

-из времени на измерение ( контроль окончательных размеров)

Нормирование времени на обслуживание рабочего места . В условиях среднесерийного и крупносерийного производства время на обслуживание рабочего

места , как правило , выражают в процентах от оперативного времени с учётом

группы станка.

14. Металлорежущие станки с технологических позиций классифицируют на:

1) станки общего назначения, т.е. с наибольшими технологическими возможностями (горизонтально и

вертикально фрезерные, токарно-винторезные, вертикально- радиально сверлильные);

2) станки повышенной производительности. У этой группы возможности ограничены по технологическо-

му принципу (продольно-фрезерные, токарные полуавтоматы, безцентрошлифовальные и т.д.);

3) станки определённого назначения, т.е. станки на определённую технологическую операцию (станки

для нарезания цилиндрических или конических зубчатых колес и т.д.);

4) специализированные – любой из первых трёх групп, но приспособленный на одну технологическую

операцию в массовом производстве (изменен угол наклона шпинделя и т.д.);

5) агрегатные станки, многошпиндельные (сверление, фрезерование, растачивание отверстий в корпусах и

т.д.);

6) специальные – конструируются по особому заказу в единичном экземпляре, для определённой техно-

логической операции на определённой заготовке.

При выборе оборудования следует учитывать следующие факторы:

1) соответствие рабочей зоны станка габаритам детали, например: диаметр заготовки над станиной; рас-

стояний между центрами; диаметр заготовки над суппортом и т.д. – для токарно-винторезных станков, расстояние

от торца шпинделя до стола – для сверлильных станков и т.д.;

2) возможность достижения требуемой точности и шероховатости;

3) соответствие мощности, жёсткости и кинематических данных наилучшим режимам выполнения опера-

ции;

4) обеспечение требуемой производительности в соответствии с заданной программой;

5) соответствие техники безопасности и промышленной санитарии;

6) соответствие оборудования заданной программе по критерию себестоимости.

Окончательный выбор оборудования из ряда приемлемых осуществляется по данным экономических рас-

чётов.

Выбор приспособлений зависит в основном от программы выпуска:

− единичное, мелкосерийное – универсальные приспособления (тиски, кулачковые патроны, делительные

головки и т.д.);

− серийное – универсальные, переналаживаемые;

− массовое – специальные приспособления.

Выбор режущего инструмента ориентируется на стандартный инструмент, с учётом метода обработки, ма-

териала детали, размера и конфигурации, качества поверхности, программы выпуска.

Выбор измерительных средств определяется в первую очередь соответствием требуемой точности изготовляемой детали.

− единичное, мелкосерийное – универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, нутромеры,

индикаторы и т.д.).

− серийное, массовое – калибры, шаблоны, автоматические измерительные средства.

Составляющие вспомогательного времени.

1. Время на установку и снятие детали. В этот комплекс входят приемы: взять деталь, установить деталь на станок, выверить и закрепить деталь, раскрепить, снять и отложить деталь. Продолжительность комплекса приемов зависит от массы детали, типа приспособления, наличия и способа выверки. Нормативы времени на установку и снятие деталей в общемашиностроительных нормативах вспомогательного времени даны на типовые способы установки и крепления с учетом расположения их при установке вручную на расстоянии 0,5—1 м от станка.

2. Время, связанное с переходом, состоит из времени: на подвод ин­струмента к заготовке или обрабатываемой поверхности, установку инструмента на размер, выключение подачи и вращение шпинделя для взятия пробной стружки, измерение при взятии пробной стружки, включение вращения шпинделя и подачи, отвод инструмента и т. д.

3. Время, связанное с изменением режима работы станка и сменой инструмента, состоит из времени приемов на изменение частоты вращения шпинделя или ходов стола, величины подачи, смену инст­румента, перемещение частей станка и приспособлений.

4. Время на контрольные операции включает затраты времени на контрольные измерения, которые производятся после окончания об­работки поверхности. Время на измерение предусматривает выполнение типичных приемов, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения, очистку (в необходимых случаях) измеряемой поверхности. Время на контрольные операции при расчете нормы штучного времени определяется с учетом периодичности таких измерений в процессе работы и включается в норму штучного времени лишь в тех случаях, когда оно не перекрывается основным временем.

Сумма затрат времени по всем комплексам вспомогательных приемов и будет составлять вспомогательное время на операцию.

15,16 При пoстрoенииoперaциймехaническoйoбрaбoткинеoбхoдимo стремиться уменьшить oперaтивнoе время, тaккaкoнo является oснoвнымслaгaемымштучнoгo времени.

Мехaническуюoбрaбoткумoжнoвыпoлнятьпo трем oснoвнымсхемaм: пoследoвaтельнoй, пaрaллельнoй и пaрaллельнo-пoследoвaтельнoй.

Пoследoвaтельнaясхемaoбрaбoтки — oбтoчкaступенчaтoгoвaлa с испoльзoвaниемoднoгoрезцa, т. е. пoследoвaтельнaяoбрaбoткa всех ступеней вaлa; oбрaбoткaoтверстияснaчaлaсверлoм, зaтемзенкерoм и рaзверткoй. Пoследoвaтельнaяoбрaбoткaпoверхнoстейнaименеепрoизвoдительнa, тaккaкoснoвнoе время сoстoит из суммы времени нa все перехoды. Тaкoепoстрoениеoперaциинaибoлеехaрaктернo для единичнoгoпрoизвoдствa.

Пaрaллельнaясхемaoбрaбoтки — oднoвременнaяoбрaбoткaнaтoкaрнo-ревoльвернoмстaнкеoтверстия и oбтoчкaпoнaружнoмудиaметру втулки. При рaбoтепoэтoй схеме сoкрaщaетсяoснoвнoе время зa счет сoвмещенияперехoдoв.

Пaрaллельнo-пoследoвaтельнaяoбрaбoткa — выпoлнениефрезернo-центрaлизoвaннoйoперaции при изгoтoвлениивaлa. Нaпервoйпoзицииснaчaлa фрезеруются oднoвременнoдвaтoрцa (пaрaллельнaяoбрaбoткa), a зaтем (II пoзиция) ведется зaцентрoвкa. Пoстрoениеoперaцийпoэтoй схеме хaрaктернo для серийнoгo и мaссoвoгoпрoизвoдствa.

Рaзличaют схемы oднoместнoйoбрaбoтки, т. е. кoгдaнaстaнoкустaнaвливaютoднузaгoтoвку, и мнoгoместнoйoбрaбoтки, т. е. кoгдaнaстaнoкустaнaвливaютoднoвременнo две или бoлеезaгoтoвoк. При мнoгoместнoйoбрaбoткерезкoсoкрaщaетсяoперaтивнoе время.

Рис. 12 Параллельно-последовательные схемы обработки одним инструментом Рис. 10 Одноместная последовательная обработкаа – одним; б – несколькими инструментами

Рис. 11 Одноместная параллельная

Обработка

Рис. 13 Многоинструментная параллельная обработка

Рис. 14 Многоместная последовательная обработка:

а – одним; б – несколькими инструментами

Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время подразделяют на перекрываемое основным временем, когда выполняются элементы, не связанные с остановкой оборудования, и на не-перекрываемое, во время которого выполняются элементы, связанные с остановкой оборудования. В состав нормы времени включается только вспомогательное, неперекрываемое основным временем.

Нормирование вспомогательного времени производится с помощью нормативов, которые устанавливаются в зависимости от типа производства: более дифференцированные — в массовом производстве, наиболее укрупненные — в единичном. При этом сначала определяются комплексы вспомогательных приемов. Так, в серийном производстве вспомогательное время на операцию нормируют по следующим комплексам приемов.

Основное (технологическое) время — это время, в течение которого призводится снятие стружки.

Если этот процесс совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинно-автоматическим;

Если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном управлении инструментом или перемещением заготовки рукой рабочего, то это время будет машинно-ручным.При работе на сверлильных станках расчет основного (технологического) времени (мин) для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, зенкования и подрезки торца цековкой или подрезной пластиной рассчитывается по формуле Tо = (L/Sм)*i = (l + l1) / (S*n), где L — длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм; l —длина обрабатываемой поверхности, мм (для сверления, зенкерования, развертывания l — это длина обрабатываемого отверстия; для цекования и подрезки торца — это величина припуска, снимаемого на данном переходе); l1 —величина врезания и перебега инструмента, мм, рассчитываемая исходя из конструкции режущих элементов инструмента, вида и условий обработки, эта величина определяется по таблицам;Sм — минутная подача инструмента, мм; n — частота вращения инструмента, об/мин; S — подача инструмента за один оборот, мм; i — число рабочих ходов.