Вопрос 2

Техническое нормирование в широком смысле этого понятия представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109 —82). При этом под производственными ресурсами понимаются энергия, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и т.д.

Одной из основных задач нормирования является определение меры труда и соответствующего вознаграждения. Нормирование труда осуществляется методами технического и опытно-статистического нормирования.

Техническое нормирование труда — это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установлению необходимой меры труда.

Технически обоснованная норма времени — это время, необходимое для выполнения единицы работы, установленное расчетом исходя из рационального использования в данных условиях производства труда рабочего и орудий труда с учетом передового производственного опыта.

Билет №21

ВОПРОС №1 (МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ?)

Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.

Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.

Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.

Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

ВОПРОС№2 (ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГРУППОВЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ?)

Разработка группового технологического процесса начинается с проектирования групповых технологических операций, представляющих собой общие операции для группы различных деталей с определенной группой оснасткой на данном оборудовании. Групповой технологический процесс — это совокупность групповых технологических операций, обеспечивающих обработку различных деталей группы по общему технологическому маршруту, что позволяет организовать в производстве предметно-замкнутые участки, а в ряде случаев — многопредметные поточные линии.

На первом этапе разработки группового процесса производится классификация и группирование деталей, формируются некоторые принципиальные основы будущего технологического процесса, так как сам процесс классификации для группового метода производится с учетом возможных методов обработки, применяемого состава оборудования и оснастки. Следующим этапом разработки технологии является определение последовательности технологических операций или переходов при групповом операционном технологическом процессе.

Далее формулируются требования к групповой оснастке, выбирается универсально-сборная оснастка и оформляются заказы на ее компоновку.

Одновременно с определением состава оснастки производится уточнение применяемого для обработки оборудования, выбор новейших моделей высокопроизводительных станков, пригодных для быстрой переналадки на обработку деталей других типов. составляют необходимую информационно-нормативную основу для разработки комплексных технологических процессов обработки деталей.

Проектирование выполняют в такой последовательности:

1. подбирают группу изделий, удовлетворяющих требованиям групповой сборки; намечают маршрут сборки, содержание операций; ориентировочно определяют оперативное время сборки; 2) уточняют содержание операций и разрабатывают наладки для .наиболее сложных изделий группы, которые выпускают в наибольшем количестве; разрабатывают наладки для других изделий группы; определяют штучное время сборки;

2. определяют требования к сборочному оборудованию;

3. разрабатывают конструкции сборочных приспособлений и инструментальной оснастки; уточняют режимы и условия выполнения операций сборки; окончательно устанавливают нормы времени;

4. составляют технологическую документацию на каждое изделие;

5. определяют технико-экономические показатели групповой сборки.

Билет №22