6. Изменение углов резца при установке относительно оси центров.

При работе на токарных станках весьма существенное значение имеет правильная установка резца относительно линии центров станка, так как от этого зависят углы резания и условия работы инструмента.

При установке вершины резца на уровне центров его задний угол α, передний γ и угол резания δ расположены так, как показано на рис. 30, б.

Если же поднять вершину резца выше оси центров (рис. 30, а), то передний угол γ увеличится, а угол резания δ уменьшится. При этом улучшается условия резания, облегчится сход стружки по передней поверхности. Однако следует учесть, что чрезмерное уменьшение заднего угла α может привести к повышению трения задней поверхности резца о заготовку и, как следствие, к повышенному нагреву инструмента.

При установке резца ниже линии центров (рис. 30, в) условия резания ухудшаются, так передний угол γ уменьшится, а угол резания δ увеличится, что усложняет процесс отделения стружки.

Учитывая зависимость условий работы инструмента от его положения относительно оси центров станка, рекомендуется при черновом обтачивании деталей из металла средней твердости устанавливать резец выше оси центров или на ее уровне, но не ниже. При работе твердосплавным инструментом вершину резца целесообразно устанавливать при черновом обтачивании — выше оси центров на 0,01 диаметра обрабатываемой детали; при чистовом обтачивании — на уровне оси центров, или несколько ниже ее.

7. Формообразование поверхности и схемы резания.

Формообразование поверхности на заготовке обеспечивается 3-мя методами - методом следа, методом копирования, методом огибания

Методом следа поверхность образуется вершинкой режущего лезвия в соответствии с формой траектории подачи.

Метод копирования - образуется одновременно всеми вершинками режущей кромки.

Метод огибания- при огибании, поверхность заготовки образуется точка или участок режущей кромки, которая перемещается по поверхности заготовки за счет кинематики , т.е за счет согласованного перемещения инструмента и заготовки.

Различают следующие схемы резания:

1)по способу деления припуска по толщине и ширине – одинарная и групповая;

2)по способу формирования обработанной поверхности детали – профиль­ная, генераторная и комбинированная.

Одинарная схема резания характерна тем, что каждый зуб протяж­ки срезает припуск определенной толщины по всему периметру обраба­тываемого отверстия за счет того, что диаметр каждого последующего зуба больше диаметра предыдущего на величину 2а_z, где а_z – подъем или подача на зуб (а_z = S_z). Так как кольцевая стружка недопустима, то для деления стружки по ширине на режущих кромках необходимо делать стружкоделительные канавки V-образной формы (рис. 26, а), которые располагают в шахмат­ном порядке при переходе от одного зуба к другому

Схема группового резания (рис. 26, б) отличается от вышеописан­ной тем что все режущие зубья делятся на группы или секции, состоя­щие из 2…5 зубьев, в пределах которых зубья имеют одинаковый диа­метр припуск по толщине делится между группами зубьев, а по ширине – между зубьями группы благодаря широким выкружкам, выполненным в шахматном порядке.

При профильной схеме (рис. 26, в) контур всех режущих кромок подобен профилю протягиваемого отверстия, при этом в окончательном формировании обработанной поверхности принимают участие только последние зубья, а остальные служат для удаления припуска. При слож­ной форме отверстий использование такой схемы нецелесообразно, так как усложняет изготовление протяжки. Профильная схема в основном применяется при формировании простых по форме поверхностей, напри­мер, круглых или плоских.

При использовании генераторной схемы (рис. 26, г) форма режу­щих кромок не совпадает с формой обработанной поверхности, которая формируется последовательно всеми зубьями. В этом случае упрощается изготовление протяжки путем шлифования напроход всех зубьев абра­зивным кругом одного профиля. Однако при этом на обработанной поверхности возможно появление рисок (ступенек) вследствие погрешно­стей заточки зубьев, что ухудшает качество обработанной поверхности.

При высоких требованиях к шероховатости обработанной поверхно­сти рекомендуется использовать комбинированную схему (рис. 26, д), при которой два-три последних режущих и калибрующие зубья работают по профильной, а остальные – по генераторной схеме.