6. Исходные данные для проектирования технологических процессов.

1. Рабочий чертеж изделия со всеми ТУ требованиями и прочими характеристиками.

2. Объем выпуска изделий, сроки выполнения заказа, комплектность, требований к выполнению поставки и т.д.

3.Каталоги станков и другой технологической оснастки и их технологические паспорта.

4. Чертежи заготовок с указанием необходимыми ТУ требований и др. характеристиками.

5.Справочники, нормали и методички теоретических и эмпирических расчетов или назначения припусков, режимов резанья и т.д.

6. Технологические классификаторы объектов производства и примененых технологических операций.

7. В оптимальном случае - групповой технологический процесс, как приемлемый вариант - типовой технологический процесс

7. Содержание и последовательность разработки единичных технологических процессов. 1. Изучение и анализ рабочих чертежей изд-я.2. Окончательный выбор формы вида и способа пол-я заготовок.3. Выбор числа степеней свободы и методов обр-ки осн-х пове-й, поэтапное описание будущей технологии.4. Установление окончательной последовательности об-ки изделия.

5. Формирование маршрутной технологии.

6. Выбор обор-я для каждого этапа технол-го пр.7. Выбор технол-ой базы для исп-я при изг-я изд-я.

8. Выбор универсальной и нормализованной оснастки.9. Разработка заказов на проектирование спец. оснастки.10. Выбор ср-в механизации и автоматизации ТП в целом и конкретных ТП в частности.11. Разработка технол-х треб-й на каждую технол-ю операцию.12. Расчет либо назначение припусков на все операционные размеры.13. Расчет режимов резанья и нормирование всех техн-х операций.14. Эконом-й анализ разл-х вариантов выполнения технол-х опер-й, разработка операц-й технологии.15. Составление планировок и схем производст-х участков, их анализ и выбор оптимальной либо рациональной схемы.16. Разработка опер-й транспортировки изд-й в соответствии с технологическим маршрутом, планирование снабжения рабочих мест, перемещение отходов производства и т.п..17. Окончательное оформление рабочей технологической документации.

13. Точность обработки и методы ее достижения. Классификация неточностей изготовления изделий.

Т. хар-ют погрешностью обработки, т.е. отк-ем размера от ном-го, заданного чертежом. Т. обр-ки на ч. Изд-я задается допуском т.е. разницей между наиб. и наим. допустимыми размерами. Под т. обр-ки понимают также: -обеспечение формы поверхностей с откл-ми, не превышающими значение, указанное на ч.; - обеспечение взаимного расположения пов-ей детали с откл-ми, не превышающими значение, указанное на ч..В усл-х единичного и опытного производства т. взаимного расположения пов-ей достигается выверкой (проверкой точности установки заготовки на станке с использованием спец. устройств).Т. размеров обеспечивается пробными ходами – последовательным снятием слоев материала с периодическими замерами.В условиях серийного и массового пр-ва т. размеров обеспечивается настройкой станка на заданный размер. Т. взаимного расположения достигается применением приспособлений, обеспечивающих заданное пол-е заготовки отн-но режущего инструмента.Классификация1.Погрешности, связанные с исп-ем при конструировании изд-й, а также при проектировании технол-х процессов приближенных законов, соотношений и эмп-х зависимостей –погрешности расчетов.2. Погрешности установки заготовок на станке (в приспособлении).3.П-ти настройки станка на исп-ый размер.4. П-ти, возникающие непосредственно в процессе обр-ки, к-е могут быть вызваны следующими причинами:а) ограниченной т. станка (неточность изготовления, износ и деф-я базовых элементов);б) упругими деф-ми технологической системы под действием сил резания.в) температурными деформациями технологической системы;г) размерным износом режущих инструментов;д) поводками детали вследствие образования остаточных напряжений.