Тема 3. Системы складирования в логистике (3 часа)
1. Разработка оптимальной системы складирования. 2. Элементы системы складирования. 3. Алгоритм выбора системы складирования. 4. Критерии выбора системы складирования.
1. Система складирования – это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им.
Цель разработки системы складирования: обеспечить оптимальное функционирование склада и использование складских мощностей при переработке принимаемых с транспортных средств материальных потоков, (с сопутствующими информационными потоками) и отгружаемых транспортных средств с характеристиками, заданными в заказах покупателей.
Цель создания и функционирования любого склада заключается в приеме грузопотока с транспорта с одними параметрами, хранении и отгрузке на другой транспорт с другими параметрами с минимальными издержками. Вместе с тем на выбор системы складирования влияет множество индивидуальных особенностей склада: интенсивность и характер материальных потоков, характер существующей складской сети, оборудования, зданий и сооружений, характер взаимодействия между службами компании, бизнес-стратегия и т.д.
При разработке системы складирования необходимо учитывать внешние (входящие на склад и выходящие со склада) и внутренние (внутрискладские) потоки и связанные с ними факторы (параметры склада, техническое оснащение, особенности груза и т.п.).
В связи с тесным взаимодействием транспорта и складского хозяйства ключевыми факторами внешнего грузопотока, оказывающими влияние на разработку системы складирования являются:
– вид транспортного средства (как на входящем, так и на выходящем материальном потоке);
– внешний товароноситель грузопотока (поддон, контейнер и т.п.);
– интенсивность грузопотока (скорость, частота, ритмичность, размер партии и т.п.);
– носитель и способ передачи информации.
Внешний товароноситель определяет технические требования к погрузочно-разгрузочному фронту, характер оборудования, осуществляющего погрузочно-разгрузочные работы и внутреннюю транспортировку.
Интенсивность грузопотоков влияет на объемы складских мощностей, потребность и вид обслуживающего оборудования.
Информационный поток определяет формы и носителей первичной информации и сопроводительной документации, обеспечивающей документооборот и способы передачи данных.
Особенности транспортных средств и место склада в ЛС также оказывают существенное влияние на техническую оснащенность склада.
При этом эффективность разрабатываемой системы складирования должна рассматриваться в контексте требований всей логистической системы, то есть обеспечивать беспрепятственное движения материального потока по цепи поставок.
2. Система складирования включает три основные взаимосвязанные подсистемы (рисунок 4):
технико-технологическую;
функциональную;
поддерживающую.
Рисунок 4 – Подсистемы системы складирования и их составляющие
Рассмотрим некоторые блоки этой схемы:
Складируемая грузовая единица (поддон, контейнер, ящик и т.п.) призвана увязать внешние и внутренние материальные потоки, на их выбор влияет:
– вид и размер упаковки и транспортной тары;
– система комплектации заказа;
– оборачиваемость товаров;
– применяемое технологическое оборудование для складирования;
– особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.
«Здания» (сооружение) различаются по высоте, этажности, а также закрытости или открытости.
Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения.
Выделяются следующие основные виды складирования:
складирование в штабеле блоками;
складирование в полочных стеллажах до 6 м;
складирование в полочных высотных стеллажах;
складирование в проходных (въездных) стеллажах;
складирование в передвижных стеллажах;
складирование в элеваторных стеллажах и т. д.
В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:
высокая степень используемой площади и объема;
свободный доступ к товару;
обеспечение контроля структурных изменений запасов;
возможность высотного складирования;
легкость обслуживания;
возможность автоматизированного управления;
выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел -первым ушел»);
низкие капиталовложения и строительные затраты;
низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.
Система комиссионирования – система комплектации заказа.
Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:
• исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;
перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);
выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);
степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная — для одного клиента).
Управление грузопереработкой определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:
в автономном ручном режиме;
в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
с использованием режима оn-linе (автоматический режим управления от ЭВМ).
В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:
обработку информации вручную;
обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада);
обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);
непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.
3. В общем виде последовательность действий по разработке системы складирования показана на схеме (рисунок 5).
Выбора системы складирования начинается с определения цели ее создания, которая определяется функциональной деятельностью предприятия, его местом в ЛС и задачами в рамках этой системы.
После определения цели формирования системы складирования формулируется комплексная задача построения системы складирования, а именно:
Строительство нового склада;
Расширение и реконструкция действующего склада;
Дооснащение и переоснащение действующего склада;
Рационализация технологических решений на действующих складах.
Помимо рассмотренных факторов на техническую оснащенность склада существенное влияние оказывает конструктивные особенности склада. То есть, если разработка системы складирования может проводится для действующих складов, то параметры складских сооружения определяют характер технического оснащения склада.
Высокий уровень механизации и автоматизации оправдан лишь для больших складов, имеющих достаточно большую высоту потолка и площадь, на маленьких складах применение дорогостоящего оборудования, как правило, невыгодно.
Возможности технического оснащения упираются в финансовые возможности предприятия, поэтому следующий этап определяет соотношение указанных параметров, если соответствие не достигнуто необходимо пересмотреть подходы к технологическому оснащению склада до достижения компромисса.
После нахождения оптимального соотношения возможных затрат финансовых ресурсов и уровня технического оснащения склада необходимо определить возможные структуры элементов модулей подсистем складирования.
Множество возможных комбинаций представляют собой варианты системы складирования.
При формировании конкурентоспособных вариантов системы складирования применяется ряд ограничений:
– технические, связанные с характеристиками складского оборудования или техническими возможностями самого здания или сооружения;
– технологические, определяемые закладываемой технологией переработки груза;
– экономические, связанные с финансовыми возможностями фирмы.
Предварительный выбор ССК осуществляется также с учетом технических и технологических ограничений. Здесь вопрос стоит уже о совместимости элементов различных подсистем.
Альтернативный выбор оптимального варианта ССК осуществляется после технико-экономической оценки каждого.
Рисунок 5 – Алгоритм выбора системы складирования
4. В качестве критериев оценки системы складирования могут быть использованы:
показатель эффективности использования складской площади и объема;
показатель общих логистических затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.
Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а показатель совокупных издержек дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.
Коэффициент полезно используемой площади Кs равен отношению площади, занятой под складирование Sгр (под технологическое оборудование), к общей площади склада Sос:
(1)
Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема Кv:
(2)
где Vос — общий складской объем, м3;
Vгр — складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз, м3;
hос — высота складского помещения, м;
hскл — используемая высота складского помещения под хранение груза, м.
Экономическим критерием при оценке вариантов системы складирования может быть показатель общих логистических затрат 03 на тонну товара (условный поддон или единицу груза), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:
Оз = Э + рk (3)
где Э — текущие логистические издержки, руб./т,
k — единовременные инвестиции, руб./т,
р — норма прибыли на инвестированный капитал, %
Текущие затраты (издержки производства и обращения):
(4)
где А — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада, руб.;
n — оборачиваемость запаса товаров, сутки:
(5)
где tз — средняя продолжительность срока хранения товара на складе (товарный запас), сутки;
Q — вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.
Единовременные инвестиции:
(6)
где Ст — стоимость оборудования, размещенного на данном складе, руб.
При альтернативном выборе ССК на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.