Тема 5. Формирование складской сети (6 часов)

1. Основные принципы и задачи формирования складской сети. 2. Алгоритм формирования складской сети. 3.Определение количества складов в складской сети. 4. Размещение складов складской сети. 5. Основные показатели склада и их определение. 6. Современные тенденции в развитии складского хозяйства, проектирования и строительства складских зданий и сооружений.

1. Складская сеть, как любая подсистема в рамках логистической системы предприятия должна работать с точки зрения оптимальности всей системы, поэтому ее проектирование должно основываться на следующих принципах:

• Принцип ориентации подразумевает ориентацию работы складской сети на оптимальность функционирования всей логистической системы;

• Принцип координации обуславливает тесное взаимодействие всех функций и операций как внутри подсистемы складирования так и с внешними контрагентами и структурными подразделениями;

• Принцип потребности заключается в постановке задач функционирования складской сети (формируется для удовлетворения каких-то потребностей);

• Принцип «точно в срок» требует поступления любых видов материальных ресурсов только тогда, когда они понадобятся и туда, где они понадобятся;

• Принцип стандартизации обусловливает упрощение всех логистических операций за счет внедрения стандартов (упаковки, грузовой единицы, информационных данных, документооборота и т.п.);

• Принцип грузового модуля в определенной степени противоречит принципу точно в срок, однако обеспечивает экономию транспортных и операционных расходов по грузопереработке;

• Принцип минимального перемещения предусматривает такую организацию систем, чтобы грузы перемещались по кратчайшим расстояниям;

• Принцип полного использования пространства подразумевает рациональное использование складского пространства.

• Принцип эргономичности требует выполнения требований по оборудованию рабочих мест в соответствии с требованиями человеческого организма, для сохранения здоровья работников.

• Энергетический принцип предусматривает экономию энергетических ресурсов, особенно актуален в условиях современной государственной политики энерго- и ресурсосбережения.

• Экологический принцип ориентирует на разработку и внедрение экологичных материалов и методов складского хранения и грузопереработки, все больше актуализируется в условиях современных крупных мегаполисов и нарастающих угроз окружающей среде.

• Принцип механизации предопределяет наращивание тенденции замены ручного труда машинным.

• Принцип автоматизации предусматривает создание программируемого и самоуправляемого оборудования. Сейчас уже существует аппаратура, которая может реагировать на радиосигналы или на команды голосом, а также полностью автоматизированные склады.

• Принцип тяготения рекомендует использовать для перемещения грузов силу тяжести там, где это возможно (гравитационные стеллажи).

• Принцип гибкости особенно актуален в современных экономических условиях растущих требований и изменяющихся предпочтений клиентов.

• Принцип упрощения предостерегает от применения излишне сложных систем.

• Принцип упорядочения потока предусматривает последовательное выполнения этапов обработки потока материальных ресурсов.

• Принцип безопасности отчасти перекликается с принципом эргономичности и ориентирует на выполнение условий охраны труда и здоровья граждан, избежание несчастных случаев и опасного оборудования и методов работы.

• Принцип компьютеризации определяет необходимость использования компьютеров для управления как процессами и механизмами, так и крупными цепями поставок, что способствует повышению качества и скорости переработки информационных потоков.

• Принцип проектирования требует предварительной проработки всех вопросов и этапов в процессе создания складской сети.

• Принцип минимальных расходов предусматривает необходимость минимизации затрат в системе, в том числе и период начальных инвестиций.

• Принцип поддержки предусматривает выбор способа поддержки системы и его реализацию (информационно-компьютерная, организационная, финансовая и т.п.).

• Принцип обновления рекомендует избавляться от морально и физически устаревшего оборудования с учетом налогов, амортизации и полезности данного оборудования с целью повышения и удержания конкурентных позиций предприятия.

• Принцип командной работы означает, что сфера обработки материальных потоков настолько сложна, что для создания оптимальной системы очень часто необходимы усилия многих людей, объединенных в команды.

Задачи формирования складской сети рассматривались в предыдущей лекции:

1. Определение числа складов;

2. Размещение складов в сети;

3. Форма собственности каждого склада;

4. Система товароснабжения складов.

2. При формировании складской сети следует учитывать:

• Место в логистической системе;

• Цели, задачи и функции предприятия;

• Вид и характеристика материального потока;

• Территориальное расположение складской сети;

• Взаимосвязи с внешней средой поставщиков и потребителей;

• Характеристики используемых транспортных средств;

• Состояние инфраструктуры сети;

• Материально-техническую базу предприятия;

• Наличие информационной связи внутри складской сети.

Складская сеть создается или реорганизуется, в соответствии с маркетинговами или логистическими стратегиями компании: задача маркетинга заключается в анализе рынка конкурентоспособности товара с учетом логистических затрат, логистика определяет функциональное назначение складов и их задачи в рамках логистической системы.

Алгоритм формирования складской сети имеет следующий вид (рисунок 7).

Цель создания или реорганизации складской сети может быть обусловлена следующими причинами:

• изменение маркетинговой или логистической стратегии предприятия;

• изменение спроса на продукцию;

• выход на новые рынки (география и диверсификация производства);

• преобразование распределительной сети;

• изменение конкурентной среды и т.п.

Характер решаемых задач определяет цель формирования складской сети.

Прогноз спроса. Методы прогнозирования должны обеспечивать отражение характер изменений, вызвавших потребность в создании и реконструкции складской сети. Этот этап включает следующие последовательные шаги:

1. Анализ ретроспективы спроса, опираясь на учет и анализ заказов за достаточно длительный промежуток времени в прошлом.

2. Определение различий в видах и характере материальных потоков и потребителей в прошлом и в будущем, и выбор из всей широкой гаммы существующих методов прогнозирования те, которые могут быть использованы в конкретных условиях.

3. Тестирование и отбор подходящих методов составления прогноза с учетом полученных данных. Проводится сопоставление полученных результатов с реальным спросом, зафиксированным в течение определенного периода.

4. Проведение прогнозных расчетов и отслеживаются расхождения с фактическими данными. На основе этого проводится оценка существующих методов прогнозирования и возможная их корректировка.

Рисунок 7 – Алгоритм формирования складской сети

Планирование объема продаж и регионов сбыта осуществляется службой маркетинга на основе анализа рынка, сегментации рынков сбыта, анализа конкурентов и т.п.

Служба логистики, в свою очередь, должна, ориентируясь на предложения службы маркетинга, определить возможные границы рынка обслуживания каждым конкретным складом складской сети.

Критериями определения границ рынка могут быть:

• минимальные логистические издержки обслуживания клиентов;

• минимальный радиус обслуживания с одного склада;

• минимальный уровень товарных запасов в складской сети;

• максимальный (оптимальный) уровень обслуживания клиентов.

Разработка программы размещения складской сети. На этом этапе решаются следующие задачи:

• Определение оптимального числа складов, обеспечивающих бесперебойное снабжение клиентов с максимальным комплексом обслуживания;

• Распределение складов по функциональному назначению;

• Пространственное расположение складов в регионах обслуживания при различном характере и потребностях спроса;

• Степень приближения складов к потребителям;

• Необходимые объемы складирования грузов на разных складах;

• Степень объединения или разукрупнения складов;

• Связь складов с транспортными коммуникациями и взаимодействие с транспортными средствами доставки и т.п.

Планирование потребностей в складских мощностях базируется на данных об объемах продаж и регионах сбыта.

Объемы продаж позволяют определить общую потребность в складских мощностях, а выбор регионов сбыта — разработать программы грузопотоков по всей сети распределения. На этом этапе планируется потребность в складских мощностях, и определяется объем и характеристика имеющихся в каждом интересующем регионе ресурсов складских мощностей. Задача логиста — изучить всю логистическую инфраструктуру региона и потенциал ее развития. В случае соответствия имеющегося потенциала плановым потребностям компании можно приступать к проведению анализа по каждому региону.

Анализ потенциальных складских мощностей. Приступая к данному этапу необходимо, прежде всего, оценить собственные мощности. При этом собственная складская сеть может включать как собственные, так и арендованные и склады логистических посредников. Таким образом, при анализе рынка складской недвижимости целесообразно рассматривать все варианты.

Выбор складских мощностей может опираться на ряд ограничений:

• Экономических;

• Технологических;

• Технических;

• Демографических и т.п.

Выбор системы товароснабжения. На этом этапе принимается решение о централизованном или децентрализованном снабжении склада. Для решения этой задачи проводится анализ и ранжирование наиболее значимых факторов.

Достоинства централизованной системы:

• Организационные:

  • Централизованное управление запасами позволяет концентрировать основные запаси на центральном складе, и осуществлять фазированное снабжение региональных складов, снижая уровень страховых запасов;

  • Совершенствование контроля и управления запасами в сети;

  • Укрупненные поставки широкого ассортимента в региональные склады;

  • Отсутствие перевалки между центральными складами;

  • Сокращение площадей региональных складов;

  • Функциональная специализация региональных складов;

  • Улучшение организации грузопереработки несезонных товаров, сконцентрированных в основном на центральном складе;

  • Повышение надежности поставки конечным потребителям;

  • Сокращение времени цикла заказа;

  • Улучшение качества за счет более быстрой реакции на спрос потребителей;

  • Улучшение организации поставок товаров на склад;

  • Работа в интегрированной информационной системе;

  • Отсутствие дублирования функций;

• Экономические:

  • Снижение затрат на расширение мощностей региональных складов;

  • За счет эффекта масштаба сокращение эксплуатационных затрат на 1 т перерабатываемого груза;

  • За счет укрупнения грузовой единицы сокращение транспортных расходов;

  • Снижение запасов на региональных складах;

  • Снижение затрат на поддержание на складах несезонных товаров;

  • Снижение трансакционных издержек;

  • Снижение рисков недопоставок и уменьшение затрат от упущенных продаж

Децентрализованная система применяется при узком ассортименте и низкой оборачиваемости, при стабильном спросе. Как правило это компании, которые имеют производства типовой продукции в различных регионах (торговые сети).

Рисунок 8 – Централизованная система товароснабжения

Рисунок 9 – Децентрализованная система товароснабжения

На выбор системы товароснабжения снабжения влияют:

• Ассортимент;

• Спрос на товар в регионе;

• Плотность клиентской базы на территории обслуживания;

• Географическое расположение клиентов;

• Частота поставок и партии поставки каждому клиенту;

• Требования к обслуживанию клиентов;

• Перспективы развития локальных рынков;

• Стратегии компании на перспективу;

• Развитие логистической инфраструктуры на обслуживаемой территории.

3. Склад, или складская сеть целесообразно создавать только в том случае, когда он дает дополнительные конкурентные преимущества. Задачи определения числа складов и их размещения решаются параллельно.

Число складов напрямую зависит от численности и размещения клиентской базы и их требований к обслуживанию, от сети поставщиков, а также от специфики товара, объемов партии и частоты потока.

Задача склада – способствовать увеличению объемов продаж и расширения рынков сбыта, создавая конкурентные преимущества для компании. При этом целесообразность увеличения числа складов должно определяться величиной совокупных логистических издержек. То есть, целесообразно увеличивать количество складов в сети до момента, когда дополнительные издержки на каждый новый склад станут превышать дополнительные выгоды от его создания. Для того, чтобы оценить логистические затраты необходимо определить их структуру.

Затраты на содержание склада:

1. транспортные затраты;

   1. транспортные затраты доставки продукции от поставщиков на склад;

   2. транспортные затраты доставки продукции со склада потребителям

Транспортные затраты доставки от поставщика зависят прежде всего от дальности перевозки. При этом эти поставки, как правило, осуществляется большегрузным транспортом, в результате удельные транспортные затраты на единицу продукции сокращаются. Увеличение числа складов приводит к повышению величины этого вида затрат, так как объем поставки на каждый склад снижается, в результате удельные транспортные затраты на единицу продукции увеличиваются. Кроме этого, увеличивается общая протяженность транспортировки от поставщика на каждый склад.

Особенности транспортных затрат на поставку потребителям связаны, напротив, со снижением каждой отдельной партии. Чем ближе склад к потребителю тем ниже транспортные затраты на транспортировку ему, вместе с тем, увеличивается надежность поставок и качество обслуживания потребителей.

2. Складские затраты

   1. Постоянные (связаны с содержание помещения, не зависят от интенсивности потока);

   2. Переменные (связанные с объемом и частотой поставок, интенсивностью потока).

Постоянные затраты включают:

Зарплату основного персонала;

Амортизацию;

Коммунальные платежи;

Аренда или лизинг;

Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования;

Канцелярские затраты.

К переменным затратам можно отнести:

Затраты на обработку заказов, связанных с оплатой информационно-компьютерного обслуживания;

Затраты на телефонные переговоры;

Затраты на корпоративные накладные;

Сдельная заработная плата работников склада.

Как правило, складские расходы зависят от мощности склада и его технического оснащения (чем больше склад, тем больше персонала, тем больше коммунальные платежи, аренда и т.п., чем технологичнее оборудования, тем выше затраты на его обслуживание и ремонт, требуются более квалифицированные сотрудники, зарплата которых больше и т.п.).

Затраты на запасы, которые относятся к складским затратам увеличиваются при увеличении количество складов, так как на каждом складе необходимо содержание страхового запаса, в результате общая величина страховых запасов больше, соответственно, стоимость их хранения выше, аналогично транспортный запас – при увеличении числа складов их величина также возрастает.

3. Затраты от упущенных продаж или уровень обслуживания, т.е. объем невыполненных или неполностью выполненных заказов.

Т аким образом, количество складов в сети сводится к поиску баланса между затратами и уровнем обслуживания. Величину оптимального числа складов в сети можно определить на основе графического представления величины совокупных затрат (рисунок 10).

Рисунок 10 – Изменение общих логистических в зависимости от числа складов

Из рисунка видно, что при увеличении числа складов падают транспортные затраты на доставку со склада конечному потребителю, одновременно происходит рост стоимости содержания запасов, обработки заказов и расходов на хранение. Транспортные расходы, связанные с доставкой грузов на склады, естественно, будут увеличиваться пропорционально числу складов. При этом благодаря увеличению числа складов и их приближению к потребителю сокращается расстояние доставки со складов, а это приводит к уменьшению данной категории транспортных расходов. К тому же это гарантирует качество поставки в срок. Затраты на хранение грузов возрастают, так как расходы на эксплуатацию при складировании будут увеличиваться прямо пропорционально числу складов. Аналогично происходит и увеличение общих запасов, а значит, затрат на их содержание, увеличится также стоимость обработки заказов, как сумма этих затрат на каждом из складов. Максимальное приближение складов к клиентам дает возможность более четко и точно выполнять их заказы, быстрее реагировать на изменения потребностей клиентов, что в итоге позволяет сократить расходы от упущенных продаж. С другой стороны, при увеличении мощности и размеров склада удельные капитальные затраты на 1 т грузооборота и запаса хранения сокращаются, что свидетельствует в пользу строительства более крупных складов. В то же время это чаще всего влечет сокращение числа складов, и соответственно, увеличение транспортных расходов при доставке и времени на поставку заказа из-за увеличения радиуса обслуживания и отдаленности от потребителя.

Чем больше число складов, тем ближе склад к потребителю, а значит, меньше время доставки груза, больше возможностей обеспечить необходимую частоту и ритмичность поставок мелкими партиями, что в итоге существенно повышает уровень обслуживания клиентов.

Помимо определения числа складов необходимо четко разграничивать функциональные особенности каждого склада:

- центральный (распределительный);

- региональный (дистрибьюторский, подсортировочный);

- дилерский (мелкооптовый).

При определении функционального назначения складов сети на первом этапе определяется число региональных складов, снабжаемых центральных складов, а на втором этапе – число подсортировочных складов каждого регионального склада. Уровень товарных запасов на каждом складе определяется исходя из частоты и объема партии, при этом определение уровня запасов идет наоборот, сначала определяются параметры материального потока подсортировочных складов, затем на основе этих данных – уровень запасов региональных складов, а уже после этого определяются запасы центрального склада.

Таким образом, определение числа складов включает несколько этапов:

1. установление размера партии поставки каждому клиенту в сутки;

2. расчет среднего уровня товарных запасов (в днях) и средней частоты поставки на выделенном сегменте рынка;

3. расчет потребности складской площади для размещения определенного уровня товарных запасов;

4. анализ всех логистических затрат (в соответствии с графиком) с возможной вариацией складов на выделенном сегменте рынка;

5. определение числа подсортировочных складов для обслуживания и закрепления их за складом снабжения.

4. Проблема размещения складской сети актуальна лишь для стратегии собственного склада, аренды и смешанной стратегии, так как при использовании СОП решение всех задач складирования перекладывается на плечи логистического посредника, а задача логистов предприятия сводится лишь к определению необходимой величины складской площади.

Географическое расположение склада оказывает существенное воздействие на уровень расходов по транспортировке, складированию, на уровень и стоимость логистических услуг, предлагаемых потребителям.

В силу локализации производства проблема размещения производственных складов связана лишь с определением необходимой площади. Проблема определения размещения складов актуальна для складов сферы снабжения и распределения, которым свойственны высокие требования относительно расположения клиентской базы и поставщиков.

Факторы, влияющие на выбор места расположения склада для строительства:

1. близость к рынкам сбыта или снабжения;

2. наличие конкурентов на рынке сбыта;

3. уровень жизни населения в потенциальном регионе строительства;

4. наличие и уровень трудовых ресурсов;

5. транспортные коммуникации;

6. налоги;

7. экологические требования и нормативы;

8. доступность земельных участков;

9. специфические особенности продукции.

В процессе определения местоположения склада необходимо провести следующие действия:

1. Управление компании принимает решение о необходимости поиска места (площади) для склада. Это решение должно основываться на тщательном изучении расходов и доходов с учетом, добавления новых мощностей при перемещении существующих мощностей в логистической системе.

2. Изучается и подготавливается базисная информация о предполагаемых мощностях, включая необходимую емкость склада характеристики хранимой продукции, потребность в рабочем персонале, в инфраструктуре, включая транспортные потребности и т.д.

3. Группа разработчиков-проектировщиков занимается изучением вопросов, связанных с местоположением и оказывающих влияние на проект объекта (география местности, топография участка).

4. Подготавливается перечень основных требований к предлагаемому месту размещения склада. Сюда должны войти как специфические требования компании, так и вопросы рынка, рабочей силы, особенности логистической системы, в которой будет функционировать склад, требования природоохранного законодательства и существующая в рассматриваемом месте конкуренция.

5. При выборе местоположения района застройки все возможные варианты рассматриваются с учетом разработанного списка требований, что существенно сокращает число вариантов. Оставшиеся допустимые варианты анализируются более детально.

6. Отобранные в результате изучения данные уточняются непосредственно на месте. При посещении предполагаемого района застройки собирается дополнительная информация о социальном уровне населения, существующей культуре обслуживания, традициях, спросе населения и т.д. На базе полученной информации выбирается желательное местоположение строительных площадок.

7. Альтернативный выбор осуществляется из числа рекомендуемых участков застройки под складское хозяйство высшим руководством компании.

Определение местоположения склада начинается с разработки стратегии размещения складской сети, которая может иметь следующие формы:

1. размещение складов в местах сбыта (позиционирование относительно рынка);

2. размещение складов в местах производства (позиционирование относительно продукции);

3. где-то посередине (промежуточное позиционирование).

Стратегия размещения складов относительно рынков сбыта применяется в системе распределения как производителями при внедрении собственной сбытовой системы, так и предприятиями торговли при обслуживании конечных потребителей. Цель размещения складов сводится к максимально возможному приближению их к потребителю, что обеспечивает высокий уровень обслуживания последних, сокращение цикла заказа и экономию затрат на транспортировку объединенных, небольших по величине заказов даже самым мелким клиентам.

При разветвленной складской сети максимальное приближение, как правило, касается филиальных складов – подсортировочных по функциональному назначению. Уровень товарных запасов таких складов должен обеспечивать поддержание у клиентов текущих запасов с заданной частотой их пополнения.

Стратегия размещения складов вблизи производства применима для выбора местоположения складов в логистике снабжения и логистике распределения. Склады в первом случае, особенно при организации обеспечения производственных процессов по принципу «точно в срок», где производитель предполагает отказ от содержания на своих складах страховых запасов и переносит все проблемы по поддержанию уровня запасов (текущих) на поставщика, должны быть максимально приближены к производству. В логистике снабжения это означает, что склады поставщика должны располагаться вблизи производственных мощностей производителя. Выдвигаемые производством жесткие требования к высокой надежности поставки заставляют поставщика максимально приближать свои складские мощности к производителю, чтобы обеспечить заданную частоту поставки (возможно, до несколько поставок в сутки) небольшими партиями. Такая организация процесса позволяет производителю практически отказаться от своих складов снабжения. Производители, внедряющие систему снабженияния по принципу «точно в срок», как правило, закладывают ее сразу на этапе проектирования, так как такая система затрагивает не только производственный процесс, но и архитектуру здания, им складскую систему и погрузо-разгрузочный фронт.

Создание складов вблизи производителя становится актуальной задачей и тогда, когда вопрос стоит о консолидации товарных потоков разных производственных предприятий (два и более), принадлежащих одной компании. Например, компания занимается производством продуктов питания, однако выпуск их распределяет между несколькими заводами: один специализируется на выпуске соков, другой – молочных продуктов, а третий выпускает различные виды йогуртов. Распределительный склад в таком случае призван в первую очередь преобразовать производственный ассортимент, выпускаемый каждым конкретным предприятием, в торговый – смешанный ассортимент (объединяя товары разных предприятий) в соответствии с потребительским спросом. Распределительный центр (консолидационный склад) при решении данной задачи предпочтительнее создавать между предприятиями-производителями с учетом концентрации клиентов и общих логистических затрат.

Стратегия промежуточного размещения складов характерна для размещения складской сети оптовых компаний, так как они являются посредниками между производителями и конечными потребителями, соответственно, создавая свои склады, они стремятся выбрать промежуточное место расположения между поставщиками и клиентами. Однако если рассматривать складскую сеть в целом, то этот принцип касается преимущественно размещения центрального склада. Склады же региональные и филиальные размещают ближе к рынку потребления.

Классические стратегии размещения складских мощностей не подходят логистическим посредникам, поэтому для логистических посредников главным правилом является приближение к рынку потенциальных клиентов любой сферы бизнеса. Поэтому создавая склады логистические посредники выбирают крупные региональные центры, где сосредоточены основные бизнес-структуры, высокая плотность населения и значительный покупательский спрос.

Большое объем учитываемой при размещении складов информации подразумевает использование экономико-математических методов и моделей и информационных систем. Наиболее распространенными методами определения местоположения складов являются: метод «центра тяжести», метод взвешивания, метод размещения с учетом полных затрат, метод калькуляции затрат, эвристический метод Ардолана и др.

Одним из наиболее простых и приемлемых на практике методов определения географического месторасположения склада является подход «центр тяжести», предусматривающий размещение складского распределительного центра в точке, минимизирующий затраты на транспортировку для видов продукции, перемещаемых между производственным предприятием и рынком. Для реализации этого подхода используется метод «сетки».

Метод «сетки» или гравитационный метод ориентирован на определение объекта с минимальными транспортными расходами, связанными с поступлением продукции на склад и со склада потребителям. Суть этого метода заключатся в том, что на географическую карту с нанесенными на нее предполагаемыми объектами накладывается сетка карты снабжения с координатами (по горизонтали через поставщика или клиента, расположенного в самом низу карты, и через поставщика или клиента, расположенного в самой крайней точке слева по вертикали). Каждый поставщик или клиент определяется конкретными координатами, полученными на сетке карты снабжения. В результате составляется таблица каждого объекта с указанием его координат, тарифа на транспортные перевозки (руб./ткм) и тоннажа перевозимого груза (руб./т).

Этот подход позволяет получить общие ответы при решении задачи размещения складов, но его следует модифицировать таким образом, чтобы учесть время и уровни обслуживания потребителей, а также географию поставщиков и потребителей.

Выбор останавливают на самом выгодном по транспортным затратам объекте, который можно определить как центр масс, центр равновесной системы (тонны на километр). Математически это может быть выражено следующей формулой:

(1)

где М – центр масс, или центр перевозочной работы (ткм);

Rk_i – расстояние от начала координат до точки, обозначающей местоположение склада клиента, км;

Rn_i – расстояние от начала оси координат до точки, обозначающей местоположение склада поставщика, км;

Tk_i – транспортный тариф на перевозку единицы груза клиента на км, руб./ткм;

Tn_i – транспортный тариф на перевозку единицы груза от поставщика на км, руб./ткм;

Qk_i – вес (объем) груза, реализуемый клиенту i-го склада, т,

Qn_i – вес (объем) груза, закупаемый у поставщика i-го склад, т.

Однако данная методика имеет ряд ограничений, которые должны учитываться при принятии окончательного решения. Метод основывается на статистическом подходе, т.е. игнорируются возможные изменения транспортных тарифов, объемов закупаемых реализуемых грузов, источники поставки и потребления. Предлагается линейная зависимость транспортных тарифов от расстояния, хотя в действительности транспортные тарифы изменяются непропорционально расстоянию. Не учитываются топографические условия, иногда неприемлемые для участка застройки.

Пример. Предполагается создать центральный склад для обслуживания магазинов А, В, С, D, учитывая местоположения производств.

Объект логистической сети	Координаты, км	Объем груза, т	Транспортный тариф, руб./км
А	(9,6)	500	500
В	(7,8)	1200	700
С	(1,5)	1800	200
D	(2, 10)	2000	400
Производство 1	(1;9)	4000	800
Производство 2	(4;7)	3700	750

РЕШЕНИЕ: определим точку центра масс системы для определения местоположения склада, используя формулу (1):

Таким образом, оптимальной с точки зрения затрат на транспортировку является расположение склада в точке с координатами (2,97;8,05).

Метод взвешивания в первую очередь учитывает факторы, важные для размещения, но которые не всегда возможно представить в числовом виде. Различие между факторами отражается в начислении баллов. Составляется список факторов, влияющих на размещение склада. Для определения относительной значимости этих факторов в деятельности компании каждому фактору приписывается вес — число из отрезка [0, 1]. Сумма всех весов должна равняться единице. Выбирается шкала для измерения каждого фактора (например, от 1 до 10 или от 1 до 100 очков). Для каждого возможного варианта размещения производства нужно оценить все факторы по принятой шкале измерения. Умножим оценки факторов на соответствующие веса и суммируем полученные числа для каждого возможного варианта размещения производства. Вариант с наибольшей суммой является наилучшим.

Пример. Рассматривается вопрос о строительстве склада. Существуют три возможных района строительства: А, В, С. Все данные отражены в таблице.

Фактор	Вес	А	В	С
Близость к рынкам сбыта	0,5	10	8	7
Капитальные затраты на строительство	0,3	5	4	6
Транспортные коммуникации	0,2	3	6	5

Дайте рекомендации по строительству, используя метод взвешивания.

РЕШЕНИЕ:

Заполним таблицу.

Фактор	Вес	А	В	С	Вес*А	Вес*В	Вес*С
Близость к рынкам сбыта	0,5	10	8	7	5	4	3,5
Капитальные затраты на строительство	0,3	5	4	6	1,5	1,2	1,8
Транспортные коммуникации	0,2	3	6	5	0,6	1,2	1
Сумма	1	—	—	—	7,1	6,4	6,3

Поясним, как заполняется таблица.

Числа 2-го столбца умножаем на числа 3-го (4-го, 5-го) столбца соответственно и результат пишем в 6-м (7-м, 8-м) столбце.

В последней строке указана сумма чисел соответствующего столбца.

ОТВЕТ: Вариант с наибольшей суммой (7,1) – это строительство склада в районе А.

Метод размещения с учетом полных затрат основан на анализе затрат и объемов выпуска. Для каждого варианта определяются постоянные и переменные затраты. Выбирается вариант размещения с наименьшими совокупными затратами для определенного объема производства.

Пример. Рассматривается вопрос о строительстве склада в одном из трех городов: А, В, С. Исследование показало, что постоянные затраты (за год) в этих городах равны 20000, 50000 и 80000 рублей соответственно, а переменные затраты – 65, 45 и 30 рублей за единицу продукции соответственно. Ожидаемый годовой объем выпуска – 5000 единиц. Необходимо определить место строительства с учетом полных затрат.

РЕШЕНИЕ: Определим совокупные затраты для каждого города:

20000 + 65*5000 = 345000 рублей/год (А);

50000 + 45*5000 = 275000 рублей/год (В);

80000 + 30*5000 = 230000 рублей/год (С).

Наилучший вариант — это город С, так как там минимальные совокупные затраты при ожидаемом годовом объеме выпуска 5000 единиц.

Разумеется, при принятии решений эти данные следует рассматривать только в качестве стартовых. Предприятие должно провести более подробный анализ затрат, долгосрочных планов, своих целей и рассмотреть другие значимые факторы.

Метод калькуляции затрат. На практике многие расходы предприятия фиксированы и не зависят от его расположения. Поэтому при выборе места размещения можно ограничиться рассмотрением лишь общих переменных издержек. Метод калькуляции затрат принимает во внимание только затраты на перевозку. Расположив точки обслуживания на координатной оси и присвоив им соответствующие значения координат, тогда (х_i; у_i) — координаты i-го магазина, w_i, — число ежедневных поставок в i-й магазин продукции, (х°_j,у°_j) — координаты j-го возможного расположения склада. Предпочтение отдается тому возможному варианту, для которого сумма будет минимальной.

Пример. Для предыдущего примера выберем расположение центрального склада из двух возможных вариантов: (6, 8) и (4, 7). Заполним таблицу для варианта (6, 8).

Точка обслуживания	xi	yi	wi
А	9	6	3	3	2	5	15
В	7	8	4	1	0	1	4
С	1	5	5	5	3	8	40
D	2	10	2	4	2	6	12
Сумма							71

Поясним, как заполняется таблица. Значения первых четырех столбцов взяты из условия. Из каждого числа 2-го (3-го) столбца вы­читаем х° = 6 (у° = 8) и модуль полученного числа пишем в 5-м (6-м) столбце. 7-й столбец равен сумме 5-го и 6-го столбцов. 8-й столбец -это произведение 4-го и 7-го столбцов. В последней строке указана сумма чисел последнего столбца.

Аналогично заполняем таблицу для возможного варианта (4, 7).

Точка обслуживания	xi	yi	wi
А	9	6	3	5	1	6	18
В	7	8	4	3	1	4	16
С	1	5	5	3	2	5	25
О	2	10	2	2	3	5	10
Сумма							69

Так как 69 < 71, то наилучший вариант — это (4, 7).

Эвристический метод Ардолана.

Пример. Определим с помощью эвристического метода Ардолана место расположения складов для обслуживания пунктов В, С, D, Е с наименьшими затратами на преодоление расстояний.

Пункт	Расстояние до склада из пунктов				Объем отгрузок	Относительная важность пункта
	В	С	D	E
В	0	9	6	5	15	0,9
С	9	0	7	8	10	1,1
D	6	7	0	4	12	1,2
E	5	8	4	0	14	0,8

Построим матрицу А=(a_ij) размера 4*4, где элемент aij равен произведению числа из клетки (i,j) на соответствующие числа в i-й строке из двух последних столбцов.

Определим сумму чисел в каждом столбце полученной матрицы и найдем среди них минимум: min (241,4; 311,9; 202,8; 213,1) = 202,8. Этот минимум соответствует третьему столбцу. Поэтому первый склад разместим в пункте D.

Преобразуем матрицу А по следующему правилу. В каждой строке числа, превосходящие соответствующее число третьего столбца (именно в третьем столбце была наименьшая сумма чисел), заменим на это число третьего столбца.

Определим сумму чисел в каждом столбце полученной матрицы и найдем среди них минимум: min (121,8; 125,8; 202,8; 144,5) = 121,8. Этот минимум соответствует первому столбцу. Поэтому второй склад разместим в пункте В.

Итак, склады необходимо разместить в пунктах В и D.

5. Чтобы добиться максимально эффективной логистики, каждый компонент логистической системы должен действовать на самом высоком уровне. Это означает, что необходимо добиться самых высоких уровней производительности, особенно, в сфере складирования. Выигрыш в производительности при складировании важен и для организаций (с точки зрения снижений затрат), и для потребителей (с точки зрения более высоких уровней обслуживания).

Производительность можно определять различными способами, но в большинстве случаев в качестве составляющих выступают данные о фактических входящих и выходящих грузопотоках, использовании мощности и показатели работы склада:

Производительность - соотношение между выходом и входом. В качестве примера можно привести число упаковок, обработанных за человеко-час труда, или число номенклатурных позиций, обработанных за час работы оборудования.

Использование - отношение используемой мощности к имеющейся в наличии. Примеры: процент заполненного пространства, выделенного для паллет, и часы фактической работы специалистов относительно общего времени их пребывания на складе.

Показатель работы — это соотношение между фактическим результатом и нормативным (или нормативных часов работа и фактических) показателем. Примеры: число вывезенных за час упаковок; по сравнению с нормативом, установленным для этой операции за час работы; соотношении между фактической и сметной доходностью используемых активов.

Любое рабочее определение производительности может включать все три компонента, поскольку они взаимосвязаны. Выражение: «Вы не можете управлять тем, чего не можете измерить» в отношении складирования так же справедливо, как и на любом другом участке логистической системы, Большинство организаций используют различные показатели для измерения производительности склада и эти показатели со временем усложняются.

Кроме того должны быть доступны данные, характеризующие показатели работы, на основе которых при необходимости можно провести корректирующие действия. Однако для выявления проблем этого недостаточно. Также важно, чтобы организация предпринимала необходимые действия для улучшения плохих показателей в каждом случае, когда это возможно. Поэтому следует разрабатывать стратегии принятия решений, которые будут заниматься большинством проблемных областей до того, как они станут острыми. Эта идея положена в основу планирования непредвиденных затрат и проактивного менеджмента.

Какого-то единственного, т.е. наилучшего, подхода, которым компания может воспользоваться для производительности работы склада, не существует. На действия менеджеров влияют различные факторы; уровень обслуживания потребителей (например, показатели грузоотправки, коэффициент ошибок, время выполнения заказов); точность мониторинга каждой единицы запасов (например, необходимое количество каждой единицы хранения во всех складах); использование пространства (например, наличие необходимых запасов, площади или объем склада) и производительности труда (например, пропускная способность). Однако все специалисты соглашаются с тем, что проблемы следует выделять на основе причинно-следственных связей. После того как они установлены, организация может предложить различные способы контроля и корректирующие действия, позволяющие повысить производительность склада.

Поскольку склад является важным компонентом логистического процесса с точки зрения своего влияния но затраты и услуги, руководители организации всегда заинтересованы в повышения производительности склада. Существует множество способов, при помощи которых это можно делать, включая программы, ориентированные на методы, на оборудование, на системы и подготовку специалистов и повышение их мотивации.

Программы ориентированные на методы представляют собой программы, в которых основное внимание уделяется использованию объема склада, планировке и проектированию склада, анализу методов и процедур, комплектации пакетных отправок при небольших заказах, комбинированному подходу к размещению продукции и ее комплектации, упаковке в термоусадочную пленку, унитизации, учету числа оборотов запасов, вопросам устаревания продуктовых линий, стандартизации упаковки, консолидации грузов на складах.

Программы, ориентированные на оборудование включают применение оптических сканеров, автоматических устройств для наклеивания этикеток, подготовку компьютерами листов размещения продукции; и отборочных листов, автоматизированное оборудование для грузопереработки материальных ресурсов, коммуникационные устройства, компьютеры и АS/RS, оборудование карусельного типа и конвейеры.

Программы, ориентированные на системы включают системы маршрутизации/ выбора мест, географической или зональной комплектации заказа и вариант произвольного размещения продукции на складе.

Программы, ориентированные на подготовку работников и повышение их мотивации, включают профессиональную подготовку работников, программы совершенствования менеджмента, системы стимулирования и вознаграждения за достижение высоких результатов. Такие программы могут повысить производительность склада.

Большая часть организаций могут реализовать все перечисленные программы по отдельности. Однако большинство методов применяются в комбинации друг с другом, так как это позволяет повысить производительность склада.

6. Последние десятилетия услуги складов весьма стали весьма востребованы. Сегодня в России отмечается высокий спрос на складские и логистические услуги и соответственно бурное развитие этого сектора рынка: ежегодный рост составляет 18–23%. Склады как структурное звено транспортно-логистической цепочки в настоящее время не только активно реконструируются, но и интенсивно строятся. Так, если в начале 2006 г. количество складских помещений класса А было в полтора раза меньше, чем складов типа В, то к середине 2007-го картина изменилась.

Несмотря на бурный рост пока складов катастрофически не хватает даже там, где их больше всего строят, — в окрестностях обеих столиц: 95% складских площадей сдается в аренду логистическим компаниям еще на стадии строительства. Кроме того, существует ряд факторов, негативно влияющих на развитие складской инфраструктуры: увеличение стоимости строительства, усиление контроля над оформлением разрешающей документации на строительство, снижение доступности кредитных средств для строительных фирм вследствие мирового финансового кризиса и т. д.

Развивается и дифференцируется количество компаний, занимающихся складским бизнесом: сегодня он включает в себя две большие группы — девелоперов и логистических (складских) операторов. Первые занимаются складами как объектами недвижимости (разработка проектов, землеотвод, строительство, оборудование и пр.), вторые (они могут быть как собственниками, так и арендаторами складских помещений) — их использованием и предоставлением складских и логистических услуг. Различаются и их клиенты: у девелоперов это логистические операторы (70%), торговые (25%) и производственные (5%) компании, у логистических провайдеров — стопроцентно торговые фирмы (крупные, средние и мелкие)

Наконец, различны пути их развития и применяемые для этого инструменты. Девелоперы развивают свою деятельность экстенсивно — в основном за счет застройки всё больших территорий. Начав со столичных городов и крупных административных центров, они вслед за своими клиентами продвигаются в глубь регионов.

Что касается логистических операторов, то здесь отдача вложенных в проект инвестиций (оснащение склада, развертывание его деятельности) в существенно большей степени зависит от факторов «интенсивных» — интеллектуальных, включающих в себя рациональную организацию складского пространства, кадровые вопросы, оптимальное использование технических средств, грамотное ценообразование – то есть всё то, что совокупно можно обозначить словами «правильное управление». Именно поэтому для деятельности современного склада большое значение имеют ИТ-инструменты, и сегодня это уже не только (и не столько) системы учета товародвижения, но и полноценные ИС для управления всеми (или многими) аспектами складской деятельности.

Причинами такой тенденции являются:

1. Заметное улучшение социально-экономической ситуации в стране, бурный рост потребительского рынка и, следовательно, увеличением товарооборота и грузопотока.

2. Приход на российский рынок крупных мировых торговых компаний и усиление конкуренции в отрасли провоцируют постоянное повышение требований к техническому и ИТ-оснащению складских комплексов.

3. Веяния, идущие из финансовых центров (в том числе в области автоматизации складского хозяйства), активно подхватывают и региональные компании, которые также готовы вкладывать средства в повышение производительности своих активов.

Не менее 20% складов в России уже функционируют под управлением современных систем, использующих технологии штрихового кодирования. Остальные пока применяют бумажные технологии.