Где Zсрпост – средняя расчетная величина очередной партии поставки ресурса;

Q_тек – текущий остаток ресурса на складе на момент осуществления заказа;

I_ср - средняя интенсивность потребления ресурса.

В общем случае, в рассматриваемой системе управления запасами размер закупаемой партии ресурса является переменной величиной, границы колебания которой определяются зависимостями:

;

(23.8)

;

(23.9)

Резервный запас ресурса в рассматриваемой системе управления определяется исходя из того требования, что его величины должно хватить на весь период между очередными поставками в случае, если интенсивность потребления ресурса производством будет систематически превышать нормальный (средний) уровень. Размер такого резервного ресурса определяется по формуле:

;

(23.10)

Графическая иллюстрация работы рассматриваемой системы управления запасами для трех различных вариантов потребления ресурса производством (нормального, минимально- и максимально-возможного) представлена на рис. 23.2.

В большинстве случаев система с фиксированной периодичностью заказов является менее эффективной по сравнению с системой с фиксированным объемом заказов, поскольку имеет два существенных недостатка.

Во-первых, данная система не дает предприятию возможности работать с партиями оптимального размера и, следовательно, - требует от предприятия более высоких годовых расходов, связанных со снабжением.

Во-вторых, поскольку при данной системе закупки не могут быть осуществлены ранее установленного срока, то увеличивается риск преждевременного исчерпания запасов, что, в свою очередь, требует дополнительного резервирования ресурсов. В системах рассматриваемого типа, в отличие от систем с фиксированным объемом заказа, резервный запас создается не только на срок выполнения заказа, но и на весь остальной период между заказами.

Вместе с тем, в ряде случаев система с фиксированной периодичностью заказов оказывается достаточно эффективной. Основными условиями этого являются:

1. возможность группировать несколько различных заказов в стандартных интервалах времени для минимизации транспортных издержек;

2. ограниченный перечень поставщиков или тесная связь предприятия с отдельными из них.

Помимо этого, в системах с фиксированной периодичностью заказов не требуется тщательного контроля за остатками запаса ресурсов, что позволяет использовать менее дорогие системы периодического контроля.

Рис. 23.2. График управления запасами ресурса в системе с фиксированной периодичностью заказов

Вопрос № 29. Назначение, структура и общие особенности работы складского хозяйства предприятия

Складское хозяйство является важной частью производственной инфраструктуры любого предприятия, поскольку качеством своей работы оказывает непосредственное влияние на бесперебойность и равномерность хода основных производственных процессов. Подавляющее большин­ство материальных ценностей предприятий попадают в производственные подразделения через склады, в силу чего последние занимают значительную часть заводской территории.

В число основных задач складского хозяйства предприятия входят:

1. организация постоянного и бесперебойного снабжения производства соответствующими материальными ресурсами;

2. обеспечение количественной и качественной сохран­ности материальных ресурсов;

3. обеспечение условий для минимизации затрат, связанных с осуществ­лением складских операций;

4. комплектование деталей и других материальных ценнос­тей, подбор, дозировка и прочие операции подготовительно­го или заключительного характера.

В общем случае, складское хозяйство промышленного предприятия включает в свою структуру различные скла­ды и кладовые, классифицировать которые можно по следу­ющим основным признакам.

1. По назначению и подчиненности:

• материальные склады - подчиняются отделу материально-техни­ческого снабжения. Основными их функциями являются приемка и хранение используемых в про­изводстве материалы и выдача их в производство;

• сбытовые склады - подчиняются отделу сбыта. Основные функции – приемка, хранение и отпуск готовой продукции предприятия для ее реали­зации на сторону;

• производственные склады - подчиняются производственно-дис­петчерскому отделу. Включают разного рода цеховые кладовые и об­щезаводские склады, обеспечивающие основной производственный процесс предметами и средствами труда;

• склады запасных частей - подчиняются отделу главного механика. Основные функции – приемка, хранение и отпуск деталей и других материальных ценностей для проведения всех видов ремонтов оборудования и прочих производственных фондов;

• инструментальные склады - подчиняются инструменталь­ному отделу. Основные функции – приемка, хранение и отпуск цехам всех видов инструмента и приспособлений;

• склады отдела главного энергетика, отдела автоматиза­ции и механизации, отдела главного метролога, отходов и утиля.

2. По масштабу деятельности:

• центральные и общезаводские склады. Как правило, такие склады осуществляют функции по обслуживанию всего предприятия в целом и занимают отдельную площадь на территории завода;

• прицеховые склады. Находятся при какой-либо группе цехов и служат для хранения материальных ценностей этой группы (спецодеж­ды, хозяйственных товаров и т.д.);

• цеховые склады. Являются подразделениями отдельного цеха, обслужи­вают исключительно этот цех и занимают его производственную площадь (цеховые склады материалов, заго­товок, полуфабрикатов, ИРК цеха и т. п.).

3. По роду и назначению хранимых материалов различают универсальные и специальные склады. Первые могут служить для хранения разнообразных мате­риальных ценностей, вторые конструктивно спроектированы и оснащены специализированным оборудованием, позволяющим хранить однородные виды материалов (склады металлов, горючих материалов и т.п.)

4. По техническому устройству и в зависимости от свойств материалов различают склады открытые (оборудованные площадки), полузакрытые (площадки с навесами) и закрытые (отапливаемые и неотапливаемые).

Определение нормативной величины складской площади является одной из базовых задач, решаемых на стадии проектирования складов, решение которой создает необходимые условия для последующей оптимизации операций по оперативному управлению работой складов. В ходе выполнение нормативных расчетов вся складская площадь делится на две части: полезную и оперативную площадь. Полезная (грузовая) площадь склада – это площадь, непосредственно занимаемая хранимыми материальными ценностями. Оперативная площадь, в свою очередь, включает в себя четыре основные составляющие:

1. технологическую площадь, т.е. площадь, предназначенную для выполнения приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материаль­ных ценностей, а также для размещения весовой и измерительной техники;

2. площадь для проходов и проездов между шта­белями и стеллажами;

3. площадь, занимаемую служебными помещениями;

4. конструктивную площадь, за­нимаемую перегородками, колоннами, лестницами, подъемниками, тамбурами и т. п.

Расчет потребной складской площади может осуществляться двумя основными способами: упрощенным и дифференцированным. В первом случае основу расчета составляет определение нормативной величины полезной площади склада, корректировка которой специализированным поправочным коэффициентом и позволяет определить ориентировочную величину общей складской площади. Коэффициент, используемый для такой корректировки, называется коэффициентом полезного использования складской площади и показывает соотношение между полезной площадью склада и его общей площадью:

(24.1)

Соответственно, упрощенный расчет общей складской площади выполняется по формуле:

(24.2)

где К^прин._пи – принятое (нормативное) значение коэффициента полезного использования складской площади. Выбор данного значения зависит от предполагаемого способа хранения ТМЦ на складе. В случае, если предполагается хранение материалов в штабелях, значение коэффициента рекомендуется устанавливать в пределах 0,7 – 0,75; а для стеллажного хранения: 0,3 – 0,4.

Расчет величины полезной площади склада может осуществляться двумя способами:

1. способом нагрузок (применяется хранении материалов в штабелях);

2. способом объемных измерителей (используется в случае стеллажного хранения).

Нормативная величина полезной площади склада способом нагрузок определяется по формуле:

(24.3)

где Z_max – величина максимального складского запаса, выраженная в единицах массы (т., кг.);

q_доп – нормативная величина допустимой нагрузки на 1м² площади пола (т/м², кг/ м²).

По способу объемных измерителей величина полезной площади склада рассчитывается по формуле:

(24.4)

где S_ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

n^прин._ст – принятое число стеллажей, необходимых для хранения установленного максимального запаса ТМЦ.

Величина принятого числа стеллажей устанавливается по максимальному из двух значений: расчетного и нормативного минимально допустимого числа стеллажей:

(243.5)

Расчетное число стеллажей устанавливается исходя из следующей зависимости:

(24.6)

где V_ст – объем стеллажа, м³;

К_зп – нормативный коэффициент заполнения объема стеллажа;

ρ_м – плотность хранимого материала, т/м³; г/см³.

Нормативное минимально допустимое число стеллажей рассчитывается по формуле:

(24.7)

При дифференцированном расчете потребной величины складской площади каждый из входящих в нее компонентов рассчитывается отдельно, после чего осуществляется суммирование полученных значений. В ходе такого дифференцированного расчета используются следующие основные зависимости.

Площадь под приемочно-отправочные площадки определятся по формуле:

(24.8)

где 3 – нормативный коэффициент, показывающий, что высота укладки материалов на площадках должна быть в 3 раза меньше высоты укладки на транспортных средствах;

S_тс – средняя площадь, занимаемая одним транспортным средством, м²;

С_пр.тс – количество транспортных средств, одновременно находящихся на операциях погрузки-разгрузки.

Площадь служебных помещений складов рассчитывается исходя из нормы 2,5 - 6 м² на одного работника.

Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается равной 0,8 – 0,9 м, а для проезда погрузчиков, каров и тележек; 1,1 – 1,2 м. При этом учитывается, что на складе через каждые 20 – 30 м должны быть организованы сквозные проезд

Вопрос № 30. Организация и управление работой складского хозяйства предприятия

Складское хозяйство является важной частью производственной инфраструктуры любого предприятия, поскольку качеством своей работы оказывает непосредственное влияние на бесперебойность и равномерность хода основных производственных процессов. Подавляющее большин­ство материальных ценностей предприятий попадают в производственные подразделения через склады, в силу чего последние занимают значительную часть заводской территории.

Технологическое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых на них материалов; типа, характера и распо­ложения самих складских помещений, а также от принятой на предприятии си­стемы внескладской транспортировки материалов. Традиционно склады оснащаются специализированным оборудованием, могущим включать различного рода стеллажи и унифици­рованную тару, мостовые краны, кран-балки, конвейеры, авто- и электрокары и т.д. В гибких производствен­ных системах используются специальные стеллажи, предназ­наченные для размещения плоских и ящичных поддонов. Та­кие стеллажи представляют собой систему вертикально и горизонтально расположенных, позволяющую применять кодовую шиф­ровку и средства автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Склады с такими стеллажами являются неотъемлемой частью автоматизированно-транспортной системы гибкого автоматизированного производства. Помимо транспортного оборудования и приспособлений для хранения, склады также оснащаются различного рода измерительным обо­рудованием и оснасткой: весами, счетчиками, ли­нейными мерами для измерения габаритов хранимых объектов (метры, рулетки, штангенциркули и т. п.).

В общем случае, совокупность выполняемых на складах промышленного предприятия операций включает в себя как непосредственно технологические составляющие, к числу которых относятся приемка, хранение и отпуск материальных ценностей, так и ряд управленческих функций, включающих операции учета, контроля и анализа работы складов.

Приемка материалов на склад предполагает их количественную и каче­ственную проверку. В большинстве случаев в приемке совместно участвуют работники складов и специа­листы тех подразделений, которым предстоит работать с принимаемыми ценностями (напри­мер, в приемке оборудования принимают участие работники ОГМ, в приемке основных материалов для производства про­дукции - работники ОТК и т.д.). Поступающие на склады материальные ценности сопро­вождаются соответствующими документами (накладными, счетами-фактурами, спецификациями). В ходе приемки осуществляется проверка того, насколько количество и качество поступающих материаль­ных ценностей соответствует сопровождающим их докумен­там. Материалы, поступившие без накладных или актов ОТК о приемке, хранятся отдельно до их оформления. На принятые материалы составляются приемочные акты или ордера. На забракованные материальные ценности составляются опера­тивно-технические акты, служащие в дальнейшем основани­ем для предъявления претензий поставщикам. Непринятые материалы принимаются цехами предприятия на ответственное хранение до получе­ния указаний от поставщика об их дальнейшем использова­нии. В случае функционирования на предприятии системы АСУП, приемка материальных ценностей на складе сопровождается оформлением и передачей в вычислительный центр специализированной сводки о поступлении ценностей.

Для осуществления операций хранения, за каждой группой поступивших на склад товарно-материальных ценностей закрепляется оп­ределенное место. При этом учитываются необходимость выполнения следующих основных требований:

1. обеспечение удобства выполнения приемных и отпускных операций по данной группе ценностей;

2. возможность механизации и автоматизации загрузки, погруз­ки и перемещений;

3. обеспечение условий сохранности количества и качества ценностей группы;

4. выполнение условий про­тивопожарной безопасности;

5. обеспечение легкости проверки качества и количества ценностей группы;

6. обеспечение возможности максимально полного использования площади и куба­туры складских помещений.

Отпуск материалов со складов цехам предприятия осуществляется по лимитным картам, в пределах установленного месячного лимита. Когда лимит полностью используется, дальнейший отпуск материа­лов по лимитным картам прекращается и цеха-потребители могут получать необходимые матери­алы лишь по специализированным разрешениям директора предприятия. Организация отпуска материальных ценностей со складов может быть пассивной или активной. При пассивной системе потребители получают на складах товарно-материальные цен­ности по материальным требованиям или лимитным картам и своими средствами транспорта доставляют их в цех. Обычно та­кая система применяется в единичном и мелкосерийном производстве. При активной системе на складе заранее подготавливают материалы и доставляют их в цех к рабочим местам точно по графику своими средствами транспорта. Использование данной системы принято в условиях крупносерийного и массового производства, отличающихся достаточной стабильностью требований к складам по количеству и качеству потребляемых материальных ценностей. Для отпуска материалов в производство целесообразным считается организация на складах (при складах) подготовки материалов, которая сводится к их централизованному раскрою, резке, правке и рас­фасовке. Благодаря выполнению таких подготовительных операций, существенно сокращаются затраты на транспор­тировку, а также улучшается использование отходов и неиспользованных остатков товар­но-материальных ценностей.

Учет товарно-материальных ценностей на складах призван отражать нали­чие этих ценностей, а также динамику их движения (прихода и расхода). Учет материалов обычно ведется в специализированных карточках складского учета, открываемых для каждого вида материалов. В таких карточках отражаются установленные ве­личины минимального, максимального и страхового запасов, текущие уровни запасов а также факты поступления и расхода материалов. После оформления каждой произведенной операции по приходу и расходу материальных ценностей, в карточке складского учета выводится новый остаток. Остатки, числящиеся по учетным карточкам, сверяются с нормами запаса и о результатах такой сверки периодически ставятся в известность ОМТС, инструментальные отделы и другие снабженческие службы предприятия).

Функции контроля работы складов и анализа складских операций на предприятиях выполняет бухгалтерия. Контроль работы складов прово­дится по приходно-расходным карточкам складов и учетным карточкам. При этом учитываются установленные нормы по­терь, осуществляется систематическая инвентаризация скла­дов и сопоставляются фактические и документальные остат­ки товарно-материальных ценностей.

Задачи анализа складских операций в общем случае сводятся к:

1. выяв­лению причин и последующему предотвращению случаев сверхлимитной выдачи ма­териальных ценностей цехам;

2. обеспечению правильного учета движения материальных ценностей по складам;

3. обес­печению своевременной выдачи материалов из заводских складов в цеховые, а из цеховых - на производственные учас­тки;

4. проверке правильности установленных размеров стра­ховых запасов, точек заказа и максимальных запасов;

оп­ределению размеров и причин потерь материальных ценнос­тей на складах.

Как правило, на складах промышленных предприятий выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных работ и работ по перемещению мате­риальных ценностей. В этой связи, основным направлением в раз­витии складского хозяйства являются комплексная механиза­ция и автоматизация складских работ, а также оптимизация использования склад­ских помещений за счет их рациональной загрузки и использования развитых систем МТС и управления движением складских запасов, в частности систем типа "точно вовре­мя".

При создании гибких производственных систем (ГПС) важную роль играют автоматизированные склады. Они создаются на различных этапах технологического процесса, в частности, в начале производственного участка – для складирования исходных материалов и комплектующих, на промежуточных участках ГПС – для складирования оборотных заделов и в конце участка ГПС или в отдельном помещении – для складирования готовой продукции.

В составе ГПС автоматизированные склады выполняют две основные функции: опе­ративную и накопительную. Оперативная функция состоит в хранении и доставке на рабочие места заготовок и полуфаб­рикатов, составляющих межоперационные заделы, а также комплектов технологической оснастки, которая после выпол­нения операции возвращается на склад в секцию подготовки оснастки и инструмента. Накопительная функция заключает­ся в хранении страховых заделов, а также готовых деталей, предназначенных для комплектации и подачи на сборку.

В автоматизированных складах материалы, заготовки и прочие ТМЦ хранятся в ячейках на специальных стеллажах. В таких складах широко используются различные средства механиза­ции и автоматизации складских операций: подвесные, ленточ­ные, и другие конвейеры, специальные штабелевочные кра­ны. Кроме того, в этих складах для штучных заготовок и изде­лий применяется специальная транспортно-складская тара, а также средства для автоматизированного управления скла­дом. Особую группу составляют механизмы, предназначенные для укладки грузов в стеллажах или укладки одного груза на другой.

Система управления автоматизированным складом в общем случае может функционировать в трех режимах:

1. наладочном - переме­щение исполнительных механизмов склада непосредственно координируется оператором с на­ладочного пульта управления;

2. полуавтоматическом - каж­дый технологический процесс выполняется самостоятельно, а команды о начале его выполнения отдаются оператором с пульта управле­ния складом;

3. автоматическом - технологические процессы выполняются автоматически по команде от ЭВМ ГПС без непосредственного участия оператора.