Постановка винтов

Операция сборки соединения, в котором скрепляющей деталью является винт, со­стоит обычно из следующих переходов:

1. установки подсобранных деталей соединения на подставку (в случае сборки мелких и средних узлов);

2. захвата винта механической отверткой;

3. завинчивания винта в деталь;

4. снятия собранного соединения.

При сборке крупных узлов или общей сборке изделия процесс состоит из наживле-ния и завинчивания винта.

Величина момента затяжки винта:

1) с цилиндрической, сферической или шестигранной головками

М_зат ≈ 0,005·d³σ_т·(6,5f+ 1); (4)

2) с потайной головкой

М_зат = 0,005·d³σ_т·(9,8f+ 1), (5)

где d – наружный диаметр резьбы;

σ_т – предел текучести материала винта;

f – коэффициент трения головки винта по опорной поверхности.

Постановка резьбовых втулок и заглушек

В часто разбираемых резьбовых соединениях для уменьшения износа резьбы корпуса в него ввертывают втулки с наружной и внутренней резьбами. Чтобы втулки не вывинчивались из гнезда, их ставят с натягом и расчеканивают или раскернивают.

Заглушки стальные, бронзовые, латунные, алюминиевые обычно должны препятствовать просачиванию жидкостей при наличии разностей давления.

Если заглушки не вывинчиваются при разборке, сопряжения часто уплотняют в резьбе белилами или суриком.

В общем, последовательность сборки резьбового соединения складывается из сле­дующих переходов:

1. подача деталей;

2. их установка и предварительное ввертывание (наживление);

3. завинчивание;

4. затяжка;

5. дотяжка, если необходимо, динамометрическим ключом;

1. шплинтовка или выполнение иного процесса, необходимого для предохранения от самоотвинчивания.

Сборка узлов с применением пластмассовых компенсаторов

Одним из направлений совершенствования технологии сборки машин и механиз­мов является создание компенсаторов погрешностей изготовления деталей и узлов, по­зволяющих значительно сократить, а часто и полностью устранить пригоночные работы. Возможности обеспечения точности взаимного расположения деталей и узлов при их сборке методом регулирования могут быть значительно расширены за счет использова­ния в качестве компенсатора погрешностей пластмассовой прослойки.

Сущность этого метода состоит в следующем.

При сборке узла или машины в зазоры, образовавшиеся или специально созда­ваемые между сопрягаемыми поверхностями деталей после их взаимной выверки, на­гнетается пластмасса в вязкотекучем состоянии. Последняя, выбирая зазоры, воспри­нимает на себя погрешности механической обработки и сборки деталей и после затвердевания превращается в компенсатор требуемого размера и формы. Весьма важно, что компенсация погрешностей при этом происходит одновременно во всех плоскостях, т.е. в пространстве.

Новый метод позволяет повысить точность сборки узлов и машин на 20 - 25 % без повышения точности обработки деталей. При этом следует особо отметить, что контактная поверхность в сопряжении деталей увеличивается, так как пластмасса в вязко-текучем состоянии хорошо заполняет макро- и микронеровности. Вследствие этого жесткость стыка деталей, несмотря на то, что механические свойства пластмасс ниже соответствующих характеристик материалов деталей, не снижается, а повышается по сравнению с жесткостью стыков деталей, собираемых с применением известных компенса­торов (например, прокладок, колец и т.д.). В то же время, наличие упругой прослойки в сопряжениях деталей благоприятно сказывается на снижении вибраций и уровня шума.

Наряду с этим, метод сборки с применением пластмассовых компенсаторов является и более экономичным, так как он позволяет значительно сократить объем регулировочных работ, имеющих место при использовании как непрерывных, так и ступенчатых компенсаторов.

Технологический процесс сборки при этом включает следующие операции.

1. Подготовку сопрягаемых поверхностей деталей к сборке.

2. Установку и выверку деталей и узлов.

3. Заполнение зазоров пластмассой.

4. Обеспечение условий полимеризации в зазоре.

5. Закрепление деталей и узлов после нагнетания в отверстия пластмассовой прослойки.

6. Контроль качества компенсатора.

Для ускорения полимеризации пластмассы и контроля качества заполнения зазоров эффективно использовать ультразвуковой метод. При этом для ускорения процесса полимеризации рекомендуются частоты 25 ... 30 мГц, а для контроля качества заполнения зазоров – частоты 1,8 ... 2,5 мГц. В качестве материала компенсатора, наиболее экономичной и технологичной является пластмасса АСТ-Т.