14.2. Примеры планирования потребностей

А

В

С

Планы графики:

А							S						В
Время и объемы выпуска							Время и объемы выпуска						Вып. во времени
5	6	7	8	9	10	11	8	9	10	11	12	13	1	2	3
	40		50			15		40		20		30	10	10

Периоды	1	2	3	4	5	6	7	8
	10	50	40	50	20		45
Полная потребность для В

С учетом зарезервированных, страховых запасов: общая потребность = полная потребность + зарезервированная потребность.

Наличие: запасы.

Чистая потребность: общая потребность – наличие.

План потребностей не постоянен. Все изменения должны учитываться в производственном плане-графике, а следовательно – и в чистой потребности.

Чистая потребность соответствует производственной потребности в материалах без хранения запасов, т. е. расчет ведется по принципу «точно вовремя» и на основе спроса. Однако формирование оптимальных партий материалов, как уже показано, приводит к минимизации затрат. Следовательно, использование принципа (техники) «партия за партией» и оптимальных размеров партий отличаются организацией и экономичностью.

Пример использования принципа (техники) «партия за партией»

	Недели
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Полная потребность	35	30	40	0	10	40	30	0	30	55
Переходный задел	35
Чистая потребность		30	40	0	10	40	30	0	30	55
Начало производства	30	40		10	40	30		30	55

Затраты на хранение 1 дол за шт. в неделю.

Затраты на переналадку – 100 дол.

Для данного примера: затраты на хранение - 0, на переналадку – 700.

Пример использования принципа

экономического размера партий деталей

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Полная потребность	35	30	40	0	10	40	30	0	30	55
Планируемые запасы	35	0	43	3	3	66	26	69	69	39
Чистая потребность	0	30	0	0	7	0	4	0	0	16
Поставки		73			73		73			73
Начало производства	73			73		73			73

При годовом производстве деталей D = 1404 шт., Н =52 (52 недели в году),

Q* = ~73.

Количество переналадок 19 за год, затраты – 1900, в примере 4 переналадки, затраты - 400.

Затраты на хранение (73/2)х52=1898, за 10 недель - 365.

Затраты на 10 недель ~ 765 дол (400+365). Получается, что использование оптимальных партий деталей не приводит к наилучшему решению. Однако так утверждать тоже нельзя, так как здесь представлен только фрагмент общей задачи производственного планирования.

Используется и подход определения размера партий деталей для отдельных периодов (балансирование по отдельным периодам).

Вывод: оптимальные размеры партий приближенны, т. к. здесь представлена только часть производственной системы, а реальные затраты довольно трудно учесть.

Планирование использования мощностей осуществляется также, как планирование потребностей в материалах. Однако в случае перегрузки мощностей в какие-то периоды необходимо провести изменение плана-графика, что выполнить довольно трудно и это алгоритмически не решено. Сделана попытка решить эти проблемы в MRP2.

Планирование распределения ресурсов (DRP) – это календарный план пополнения запасов на всех уровнях распределительной сети.