5. Настройка станка

Настройка станка заключается в настройке всех кинематических цепей и взаимного расположения рабочих органов станка в соответствии с параметрами нарезаемого колеса.

1. Исходные данные для расчета настройки

Исходными данными для настройки станка на обработку прямозубого цилиндрического колеса являются: модуль нарезаемого колеса- m; число зубьев нарезаемого колеса – Z; ширина зубчатого венца – B; угол зацепления – ; материал заготовки.

2. Геометрическая настройка станка

Геометрическая настройка станка сводится к расчету длины хода долбяка и установки ее на стенке.

1. Определение длины хода долбяка

Д

Таблица 5.1. Величины перебегов

Ширина зубчатого венца "В" мм	Величина перебега "Y " мм
до 25	5
25-50	8
50-60	10
60-75	12
75-100	16
100-125	19

лина хода долбяка (рис. 5.1.) определяется по формуле:

, (5.1)

г де Y - перебег долбяка в каждую сторону от зубчатого венца в мм.

Величина перебега Y при долблении открытых венцов берется 5 мм и выше, в зависимости от ширины заготовки (табл. 5.1.) При долблении закрытых венцов величина перебега Y берется на 1-2 мм меньше ширины канавки для выхода долбяка.

2. Установка длины хода долбяка относительно заготовки

Установка длины хода долбяка производится по шкале на диске кривошипного механизма (рис.5.2). Для этого вращаем ключом винт 1 (предварительно отпустив гайку 2) до тех пор, пока стрелка указателя не покажет необходимое деление шкалы. После установки требуемой длины хода долбяка гайку 2 надо туго затянуть.

П осле этого устанавливаем ход долбяка относительно заготовки, чтобы обеспечить расстояние выхода и входа долбяка равным . Для этого предварительно отпускаем контргайку 3 и винт 7 и, вращая винт 4, перемещаем рейку 5. Рейка 5 приводит во вращение зубчатое колесо 6, находящееся на шлицевом валу III (см. рис. 4.2). Зубчатое колесо 15 (рис. 4.2), находясь в зацеплении с рейкой 16, закрепленной на ползуне, перемещает последний, не меняя положения кривошипного диска, до тех пор, пока долбяк не займет положение на расстоянии от поверхности обрабатываемого колеса. Такое же расстояние должно быть при верхнем положении долбяка, если повернуть кривошипный диск на 180°. По окончании регулирования верхнего положения и нижнего положения долбяка контргайку 3 и винт 7 разрезной части шатуна надо закрепить. При обработке блочных колес необходимо, чтобы кромка долбяка отстояла от торцевых плоскостей заготовки не менее чем на 5 мм.

3. Установка долбяка на глубину врезания

При нарезании колес с модулем до 2 мм применяют однопроходный кулачок подачи (рис. 5.3,а). Для получения колес повышенной точности, а также при обработке колес из твердой стали или с модулем выше 2 мм применяют двух- и трехпроходные кулачки (рис. 5.3,б и рис. 5.3,в), в зависимости от обрабатываемого материала и требуемой чистоты.

Установка на глубину врезания производится следующим образом: при выключенной муфте М₁ (см. рис.4.3) вращаем червячный вал 35 от рукоятки до тех пор, пока ролик 37 вала ХVIII окажется в точке a (см. рис. 5.3) кулачка. Поворотом рукоятки, надетой на квадрат 2 (см. рис. 4.1), подводим суппорт к заготовке до легкого прикосновения к ней зуба долбяка. Затем немного поворачиваем вал 35 (см. рис. 4.3), чтобы ролик 37 упал во впадину кулачка K₁ и после этого подводим суппорт на полную глубину зуба, производя отсчет по лимбу 11 квадрата 2.