Использование инструмента «диагностика»
Окно диагностики открывается либо через Главное меню по маршруту «Команды - Диагностика», либо непосредственно через меню Диагностика Панели автоматического режима.
Данный инструмент предназначен для технологического диагностирования кадров Управляющей программы или контроля процесса резания.
Контроль осуществляется по подаче, допустимой:
прочностью державки;
жёсткостью державки;
прочностью твердосплавной пластинки;
прочностью механизма подач;
жёсткостью изделия;
шероховатостью поверхности;
крутящим моментом на шпинделе;
стойкостью резца;
скорости резания.
По любому из вышеперечисленных параметров можно включить ограничение, и если во время виртуального выполнения программы значение параметра выйдет за допустимые границы, то произойдёт аварийная остановка процесса «резания».
Допустимую скорость резания можно задать на соответствующей закладке, как показано на рисунке 18.
Рис. 18. Задание допустимой скорости резания
Ограничения на подачу рассчитываются по специальным формулам, для которых можно задать исходные данные. При выборе ограничения из выпадающего списка, ниже на панели выводятся поля для ввода исходных данных. Для каждого ограничения существует свой набор данных. На рисунке 19, для примера, приведено окно для контроля по подаче, допустимой прочностью державки.
Рис. 19. Контроль по подаче, допустимой прочностью державки
Контроль по выбранному параметру включается с помощью галочки «Включить контроль».
В правой половине окна находится график и выпадающий список, с помощью которого можно выбрать тип информации, отображаемой на графике: «Подача»; «Скорость резания»; «Глубина резания».
Рядом с выпадающим списком находится поле вывода значения текущего параметра.
На графике красным цветом выводится верхняя граница для текущего параметра, если контроль по данному параметру включен. График текущего значения глубины резания выводится синим цветом, а скорости резания или подачи – жёлтым цветом.
Ввод исходных данных для диагностирования управляющих программ может быть осуществлён следующим образом: часть исходных данных берётся из кадра управляющей программы, а другая часть, прежде всего варьируемые параметры вводятся непосредственно в модуль диагностики в последовательности, предлагаемой программой.
Руководство по программированию
Управляющая программа обработки детали состоит из последовательности кадров. Формат кадра определяется ГОСТ 20999-83 и имеет вид: N04. G02. X+053. Z+053. R+053. I+053. J+053 K+053. F023 F05 E034. S+04. T04. D02. M02. P08. Q08. H04. L04.
На рисунке 20 приведена система координат детали, а на рисунке 21 – система координат станка. Обе системы координат являются правыми.
г
еометрию
отработки G
– функций.
Рис. 20. Система координат детали (СКД)
Инструкция по использованию g – функций в управляющей программе
Инструкция описывает правила задания систем координат станка и детали, а также особых точек в этих системах координат, а именно:
учёт вУП реальных условий обработки;
состав G – функций, их назначение;
состав буквенных параметров и параметров УЧПУ, необходимых для корректной обработки G – функций;
Система координат станка определяется местоположением начала координат станка – нулевой точки станка. В данном случае примененасистема плавающего нуля станка, т.е. любое положение крестового стола относительно инструмента может быть принято за нулевое.
Рис. 21. Система координат станка (СКС)
УЧПУ ориентирована на правую систему координат, при которой взгляд наблюдателя со стороны положительного направления оси Y на квадранты плоскости XZ видит отработку функции круговой интерполяции G02 “по часовой стрелке”.
Установка новой системы координат детали осуществляется функцией:
,
где X, Z – координаты фиксированной точки №1 в системе координат детали, т.е. относительно начала системы координат детали ноля детали (НД);
U, W – составляющие вектора, проведённого из НД в НС (ноля станка).