1. - Колонна

2. - Лестница

Облегчение рабочего места на высоте

120

Навесная площадка с подвесной лестницей, ПК Главсталькон- струкция, 229

40

То же

Навесные подмостки, ПИ Промсталькон- струкция, 1912Р

15

Траверса, КБ Глав- мострой, 7016-17

Установка

подстропильных ферм и балок пролетов 12 м

2,8

480

10

16

1,8

3,5

460

990

Траверса, ПК Стальмонтаж, 1950-53

Установка

подстропильных ферм и балок пролетов 18 м

25

Траверса. ПИ Промсталькон- струкция, 15946Р-11

Установка стропильных ферм и балок пролетом 24 и 30 м

3,6

1750

2,5

5

10

3,31

1080

1,8

1,8

1,8

450

450

450

Траверса, ПИ Промсталькон- струкция, 15946Р-10

Траверса, ПИ Промсталькон- струкция, 15946Р-13

Укладка тип покрытия размерами 1,5 х 12 и 3 х 12 м

Установка панелей стен и перегородок длиной 6 и 12 м

Траверса, ПИ Промсталькон- стукция. 1968Р-9

1

Траверса, ПИ Главсталькон- струкция, 185

3

4

5

6

6

2,8

390

Установка подкрановых балок длиной 6 м

9

3,2

940

Установка подкрановых балок длиной 12 м

1

10

16

25

32

1

1

1.5

1.5

1.5

80

180

330

420

320

2.5

10

63

10

2.5

5. 3

3.5

30

40

80

110

Траверса

унифицированная,

ЦНИИОМТП,

РЧ-455069

Четырехветвевой строп 1 СК

Монтаж плит покрытия, перекрытия, лестничных маршей, оборудования за монтажные петли

Установка колонн, в которых предусмотрена строповочное отверстие

1. Требования к началу такелажных работ на монтажной площадке

Требования к началу такелажных работ на монтажной пло­щадке:

• сооружена дорога;

• устроен подъезд от железной дороги к площадкам;

• подготовлен транспорт для перемещения оборудования;

• штатные мостовые краны и электротельферы должны быть исправными.

Оборудование подается на площадку для укрупнительной сборки и к месту монтажа автотранспортом, в спецсанях, реже - на стальном листе, имеющем отгиб.

Тяговое усилие, необходимое для перевозки тяжеловесного оборудования, а также подтаскивания его лебедкой (в Н) опре­деляют:

P = Q • f,

где Q - масса груза, включая сани или лист, т; f - коэффициент трения скольжения.

Тяговое усилие при перевозке с подъемом более 15°:

P = Q(sin а + f cos а) ,

где а - угол подъема, рад. (град.).

При угле менее 15° cos а близко к 1 тогда,

P = Q (sin а + f).

При сдвиге груза с места усилие необходимо увеличить на 50%, тогда

Рсдв = 1,5P.

Значение f зависит от материала соприкасающихся поверх­ностей, так:

• сталь по бетону f = 0,45;

• сталь по стали f = 0,15;

• дерево по бетону f = 0,50.

Для перемещения оборудования внутри здания наиболее часто применяют электрические и ручные рычажные лебедки.

Усилие, препятствующее горизонтальному смещению лебед­ки:

Р = S - Т_с,

где S - усилие в канате, идущем на барабан лебедки, Н;

Т_с - сила трения рамы лебедки об опорную поверхность,

Н.

Т_с =^_л + Qб )• f,

где О_л - масса лебедки, т;

О_б - масса балласта (если он имеется), т.

Усилие, воспринимаемое строительными конструкциями:

Р = 2 • Э_к • ^, ^к 2

где S_к - натяжение каната, Н;

а - угол между ветвями каната, град. (рад).

Масса балласта для обеспечения устойчивости лебедки (т):

Q б - К^Р •¹¹ - ^ ,

^|1

где К - коэффициент устойчивости лебедки (2);

Р - усилие в канате, Н;

И - высота от низа рамы лебедки до набегающего на барабан каната, м;

1. 1₁ - расстояние от ребра опрокидывания рамы до оси, м.

Для подъема грузов, масса которых превышает тяговое усилие лебедки, используют полиспасты, дающие выигрыш в силе (см. рис. 2).

Расчет стальных канатов по прогнозу производится по формуле:

Рк/Э > Кз,

где Р_к - разрывное усиление каната в целом, Н;

Э - наибольшее натяжение ветви каната, Н;

К₃ -коэффициент запаса прочности (для грузовых канатов с ручным приводом равно 2-3, с машинным - 5-6, для полиспа­ста - 3,5-5, для оттяжек - 3-5, для столов - 5-6).

Стальные канаты следует назначать в зависимости от марки­ровочной группы их по временному сопротивлению разрыву и разрывного усилия.

Рис. 2. Примеры использования системы полиспастов для подъема грузов: а - без полиспаста; б - с использованием двукратного полиспаста; в - с использованием трехкратного полиспаста; г - с использованием четырехкратного полиспаста (О - грузоподъемность)

Расчет стропов из стальных канатов производят с учетом числа ветвей п и угла наклона их к вертикали а по формуле:

Б - (1/сс^ а)(О/п)- т(<Э/п),

где Б - натяжение ветви стропа;

Q - масса груза, кг; п - число ветвей стальных канатов; т - коэффициент, при а = 0; 30; 45, равный соответст­венно 1; 1,15; 1,42.

2. Расчет транспортных средств

для перевозки оборудования к месту монтажа

Перевозка оборудования, машин, агрегатов на объекты монтажа выполняются всеми видами транспорта:

• автомобильный;

• железнодорожный;

• гужевой;

• морской;

• авиационный и т.д.

В основном предпочтение отдается автомобильному - клас­сическому и специальному:

1. ГАЗ; КАМАЗ; ЗИЛ; КРАЗ; МАЗ; УРАЛ и др.

2. Г рузоподъемность от 1,5 т до 100 тонн.

3. Вместимость от 5 м³ до 100 м³.

4. Транспортная работа определяется по формуле (грузо­оборот):

^От.км ^- От • ^- Г ,

где О_т - объем груза, т.

-_г - дальность поездки с грузом, км

5. Производительность транспортного средства определя­ется в смену по формуле:

Мсм ^{- п}г • Чн • 1-г • ] ^,

где п_г - количество ездоков с грузом за смену;q_н- наименьшая грузоподъемность транспортного средства,

т;

j - коэффициент использования грузоподъемности (0,6... 0,9)

^п г ⁼ (Тсм ^{_ Т} п / з )/Ту , где Т_см - время смены, ч;

Т_{п / з} - подготовительно-заключительное время, ч;

Т_у - время цикла транспортной операции

^Ту ^{= Т}п + ^Тр + ^Тдв + ^Тоф

где Т_п, Т_р - время на погрузку и разгрузку транспортного средства, ч;

Т_дв - время движения автомобиля с грузом и без груза, ч;

Т_оф - время на взвешивание, оформление документов, ч.

Количество транспортных средств, необходимых для вы­полнения заданной транспортной операции:

^. км

N^0 =

^см ■ ^а см ■ ^Д р

где а - коэффициент использования времени смены (0,65 ...

0,95);

Д_р - число рабочих дней.

Общий пробег транспортных средств, LQ:

Ь₀ = г • ^п г • ^Д р • ^Nтс ^/ Р п ^,

где р_п - коэффициент использования пробега, р_п = 0,5 или 1. Расход топлива при этом будет:

Gт =

100

где д_а - эксплуатационный расход топлива, л.

3. Определение параметров монтажных кранов

Выбор монтажного крана производится в два этапа. На первом этапе определяют параметры монтируемых эле-

31

ментов и крана, т.е. монтажные параметры: требуемую высоту подъема крюка Н^р, необходимый вылет крюка —пГ^ , грузо­подъемность О_тр, грузовой момент М_н, а для стреловых кранов

• дополнительно и требуемую длину стрелы —^т_с^р_тр.

Монтажные параметры определяют исходя из объемно­планировочного и конструктивного решения здания, располо­жения в плане и по высоте здания монтируемых конструкций, их масс и габаритов, принятых методов и способов производ­ства монтажных работ. Программа для определения парамет­ров для студентов приведена в приложении 18.

Требуемую высоту подъема крюка (рис. 6) при уста­новке конструкций в проектное положение определяют по формуле:

=

(1)

І-Іо + 1% + Ііз + І-Іс,

где -_о - высота опоры монтируемого элемента от уровня сто­янки крана, м;

hэ - запас по высоте между опорой и низом монтируемо­го элемента (0,5-2 м), принимаемый из условия безопасного производства работ, м;

hз - высота монтируемого элемента, м;

• - расчетная высота грузозахватного приспособления от верха монтируемого элемента до центра крюка крана, м.

Минимальное требуемое расстояние от уровня стоянки кра­на до верха стрелы Нс?_р определяют по формуле:

(2)

где И_п - высота полиспаста в стянутом состоянии, принимае­мая от 1,5 до 2,5 м [I].

Требуемый вылет крюка определяют по формуле:

L^Tкp = — + Ь + с, ^кр 2

где а - ширина кранового пути, м;b - расстояние от кранового пути до проекции наиболее выступающей части здания, м;

с - расстояние от центра тяжести наиболее удаленного от крана элемента до выступающей части здания со стороны кра­на, м;

Примечание. Расстояние от ближайшей части здания до оси вращения крана (габарит контргруза стрелы) должно быть на 0,7 м больше радиуса габарита нижней части крана (габарит кабины крана).

Требуемую грузоподъемность Q^ определяют по формуле:

О^гр > Р_з^п (₄)

^ - з max’ v v

здесь Рз^п = Рк^п + Ро^п ,

где РП - масса монтируемого конструктивного элемента, т;

РО - масса установленной на нем оснастки, т.

Требуемый грузовой момент будет равен наибольшему мо­менту, получаемому при умножении массы монтируемого эле­мента на расстояние между проекцией его центра тяжести и осью вращения монтажного крана. Значение грузового момен­та при монтаже этого элемента определяют по формуле:

мп = Рз^п1П, (5)

а требуемый грузовой момент будет равен

м т^р = мп_тах, (6)

Определив требуемые расчетные параметры башенного крана, подбирают не менее двух типов кранов, технические характеристики которых равны или несколько больше расчет­ных. Затем по графикам грузовых характеристик проверяют, достаточны ли для выбранных кранов высота подъема и гру­зоподъемность на расчетном вылете стрелы. Выбранные краны должны обеспечить установку наиболее удаленного от подкранового пути и наиболее тяжелого элемента.

Расчет монтажных параметров стреловых самоходных кра­нов производят в соответствии со схемой на рис. 7.

Требуемые высоту подъема крюка Н^р и грузоподъемностьО^тр для стреловых самоходных кранов определяют по форму­лам (1), (4).

Требуемые вылет крюка и длина стрелы могут быть опре­делены расчетным или графическим способом.

Рис. 7. К определению расчетным способом монтажных параметров самоходного крана: а - оснащенного монтажной стрелой; б - оснащенного гуськом

Требуемый вылет крюка крана, оснащенного монтажной стрелой:

I тр _ (^а + ^{d )(Н} снр ^{- h} ш ) + _

¹ кр _ . . + ^{с (7)}

^h п + ^h с

или

|тр _ ⁽Ь + d ^)(н _с^рр - И т ⁾ + _с 8)

^кр Ин + Ис + Иэ + Из ’ где а - расстояние от центра строповки поднимаемого эле­мента до точки 0₁, ближе всего расположенной к стреле крана, м;

d' - расстояние от стрелы крана до точки 0₁, включая за­зор между элементом и стрелой (принимается не менее 0,5

м), м;

• высота шарнира пяты стрелы от уровня стоянки крана (принимаемая 1-2 м);

с - расстояние от оси вращения крана до оси шарнира пя­ты стрелы (принимается 1-2 м);

Ь - расстояние от центра строповки элемента в проектном положении до точки здания, ближе всего расположенной к стреле крана О₂, м;

d" - расстояние от оси стрелы до точки 0₂, включая зазор между стрелой и зданием (принимается 0,5-1,5 м в зависимости от длины стрелы).

Вылет крюка крана определяют для наиболее характерных элементов конструкций и, выбрав среди них наибольший, рас­считывают требуемую длину стрелы по формуле:

¹ стр ^- д/^(Lcp ^{_ с})^{2 + (Н}стр ^_ ^ )² . ⁽⁹⁾

Вылет крюка крана, оснащенного гуськом Цр , определяют по формуле:

1_^т_к^рр - l _стр cos а + 12 cos Р + с, (10)

где а - угол наклона основной стрелы к горизонту, равный 75­80°;

о

Р - угол наклона гуська к горизонту, равный 25-30 . Требуемую длину стрелы крана, оснащенного гуськом, оп

-ределяют по формуле:

_| тр _ ^H 0 ^h ш

¹ стр ^_ .

sin а

L itg р

cos р

(11)

здесь Li = L2 - d - b, где L2 = I2 cos а;

H_o - высота монтируемого объекта, м;

L₂ - длина горизонтальной проекции гуська, м; l₂ - длина гуська, принятая в соответствии со стандарт­ным сортаментом.

Для определения вылета крюка и длины стрелы графиче­ским способом (рис. 8) в принятом масштабе вычерчивают контуры монтируемого объекта. Проводят ось стрелы крана и ось положения монтируемого элемента.

Ось стрелы крана должна пройти через две точки: точку А, расположенную на расстоянии 1,5 м от крайней точки ранее монтируемого элемента, и точку В, расположенную на высоте

блока стрелы крана (H £р_р = H тр + 1,5 м ); 1,5 м - высота по­лиспаста крана.

Рис. 8. К определению монтажных параметров самоходного крана

На высоте шарнира пяты стрелы, принимаемой равной

8. м, вычерчивают линию NN (см. рис. 8). Ось стрелы доводят до линии NN и от точки пересечения К откладывают вправо от­резок С, равный расстоянию от оси шарнира пяты стрелы до оси вращения крана (принимается С=1-2 м). Изменяют отре­зок ВК, который равен требуемой длине стрелы крана |£?_р.

Требуемый вылет крюка крана L^т_к^,р изменяют по рисунку от

оси установки соответствующего элемента до оси вращения крана (точка К).

При выборе крана, оснащенного гуськом (рис. 9), вправо от точки В откладывают длину горизонтальной проекции гуська L₂, а ось стрелы проводят через точки В₁ и А до пересечения с ли­нией NN. Дальнейшее графическое определение требуемого вылета крюка и длины стрелы производят так же, как и для крана, оснащенного монтажной стрелой.

Рис. 9. К определению монтажных параметров самоходного крана, оснащенного гуськом

После определения параметров самоходных стреловых кра­нов по их техническим характеристикам выбирают не менее двух типов кранов, монтажные параметры которых удовлетворя-

39

ют расчетным, равны им или несколько их превосходят.

По графикам грузовых характеристик проверяют, подойдут ли выбранные краны для монтажа конструкций здания.

На втором этапе производят окончательный выбор крана пу­тем сравнения технико-экономических показателей.

Сравнение по технико-экономическим показателям вариан­тов монтажных кранов осуществляют по критерию минимума приведенных затрат, определяемых по формуле:

П і= Сі + Ен К Т, (12)

где Е_н - нормативный коэффициент экономической эффектив­ности, равный 0,15 [4];

К_і - средняя балансовая стоимость монтажного крана, руб. (150 тыс. руб.);

Т - продолжительность работы монтажного крана при монтаже каркаса в годовом исчислении, год;

С_і - себестоимость эксплуатации крана за период выпол­нения работ, равна:

Сі = 1,181 (Сєі + Сгі-^ + Стіїф), (13)

¹ годі

где 1,181 - коэффициент, учитывающий накладные расходы;

С_еі - единовременные затраты на доставку 1-го крана в рабочую зону, монтаж, демонтаж, руб. (см. табл. 5);

С_гі - годовая сумма амортизационных отчислений 1-го кра­на, руб. (см. табл. 5);

С_ті - текущие эксплуатационные затраты в смену по 1-му крану, руб. (см. табл. 5);

1ф - фактическое количество смен работы крана на объек­те, определяемое по калькуляции трудовых затрат;

и_ді - нормативное годовое число смен работы 1-го крана (см. табл. 5);

Продолжительность работы монтажного крана при монтаже каркаса в годовом исчислении определяют по формуле:

^т = гЛ-, <¹⁴>

1 год 1Чп

где т - трудоемкость монтажа (чел. см.) принимают по кальку­ляции трудовых затрат;

N - количество звеньев, принимаемое по количеству кранов;

п - количество рабочих звеньев.