4.3.1. Порядок расчёта и справочные данные

Первым этапом выполнения расчёта является разработка структурной схемы процесса. Она должна отражать последовательность предварительных операций подготовки компонентов (согласно организационным принципам производства) и заключительных операций производства готового комбикорма. В структурной схеме должны быть отражены операции накопления всех видов сырья в оперативных расходных бункерах, дозированной подачи на обработку, собственно обработки и накопления подготовительных ингредиентов в наддозаторных бункерах основной линии смешивания и гранулирования.

Структурная схема служит основанием для расчета емкости, количества бункеров, а также расчета и выбора оборудования.

Емкость бункеров для сырья и готовых компонентов комбикорма определяется по формуле:

где t_x — время хранения компонента;  — объемная масса;  — коэффициент использования емкости, = 0,8—0,85.

Для расходных бункеров составляет t_x= 2—4 ч, для наддозаторных t_x = 8 ч. Объемная масса компонентов приведена в табл. 14.

Объемная масса компонентов

Таблица №14

Вид сырья	Объемная масса, т/м3
Зерновое	0,65—0,8
Отруби	0,18—0,40
Мучки	0,5—0,75
Корма животного происхождения	0,4—0,5
Жмыхи, шрот	0,6—0,8
Минеральное сырье	1,25—1,7

Количество бункеров определяется по формуле:

где V_б — объем одного бункера.

Каждый бункер имеет сечение 1,51,5 м занимает не более двух этажей, высотой 4,2…4,8 м. Для каждого вида сырья, поступающего в производство, должно быть предусмотрено не менее трех бункеров.

Расчет потребной производительности линий подготовки компонентов выполняется по формуле:

где k — коэффициент для расчета оборудования, табл. 3.1.

Потребное количество оборудования по операциям определяется по формуле:

где q_м — паспортная производительность машины выбранной из справочника.

Подача компонентов из расходных бункеров может осуществляться весовыми и объемными (тарельчатыми, шнековыми, барабанными) дозаторами.

Универсальное оборудование выбирается из вышеприведённых таблиц, специальное оборудование из табл. 15,16,17.

Специальное оборудование

Таблица №15

Наименование	Марка	Производительность, т/ч
Машина шелушильно-шлифовальная	А1-ЗШН-3	1,5
»	А1-АКЗ-Ш	до 1
»	У10-ШШМ-1	1,5
»	У10-ШШМ-2	до 700
Магнитная колонка	КМ-20	20
»	КМ-50	50
»	КМ-100	100

Специальное оборудование

Таблица№16

Смесители	Производительность, т/ч
Р1-БСК	От 4 до 6
У10-СК	3
БСК-М	2—5
ЗМГ-2,0Х	10
ЗМГ-1,0Х	7,5
ЗМГ-0,5Х	3,75
ЗМГ-0,2Х	1,5
Дробилки	Производительность, т/ч
Р1-БДК-М	1,5—2
Р1-БДК-5М	4—5
Р1-БДК-10М	8—10
У10-ДР-Ф	2-4
У10-МДР	2
А1-ДМ2Р-22	4
А1-ДМ2Р-55	6,5
А1-ДМ2Р-75	10
А1-ДМ2Р-110	14,5
А1-ДМ2Р-160	22,5
Дозаторы
Р1-БДУ (весовой)	Пределы взвешивания, кг до 2000 кг.
МТД-4А (тарельчатый)	Производительность до 750 т/ч

Потребная производительность главной линии дозирования, смешивания и гранулирования определяется по формуле:

где k_д — коэффициент резерва производительности, k_д = 1,25—1,3.

Оборудование для гранулирования

Таблица №17

Наименование	Марка	Производительность, т/ч
Установка для гранулирования комбикормов в составе:	Б6-ДГВ	8—11
пресс-гранулятор	Б6-ДГВ/1
охладитель	Б6-ДГВ/2
измельчитель	Б6-ДГВ/3
просеивающая машина	Е8-ДГ2П-10
пульт управления	Б6-ДГВ/4
Установка для гранулирования комбикормов в составе:	Б6-ДГН	2—4
пресс-гранулятор	Б6-ДГН/1
охладитель	Б6-ДГВ/2.А
измельчитель	Б6-ДГВ/3
просеивающая машина	Б6-ДГП-5
пульт управления	Б6-ДГН/4
Пресс-гранулятор малогабаритный	ПГМ-05	0,25—0,5
Пресс-гранулятор	ПГМ	3
»	ОГМ-0,8	0,8
»	Е8-ДГН	от 2,0 до 2,5

Расчет линий дозирования- смешивания необходимо проводить, начиная со смесителя, учитывая, что стандартный цикл смешивания-дозирования составляет 6 мин. Исходя из этого, в течение 1 часа смеситель может сделать 10 замесов. Тогда количество смесителей определяется по формуле:

N = Q/(10·С),

где С – вместимость смесителя, т.

Грузоподъемность весовых дозаторов (суммарная) должна превышать вместимость смесителя.

Если в технологической схеме установлено в узле дозирования-смешивания по два смесителя последовательно или параллельно, производительность этого узла определяется путем построения циклограмм. Ориентировочно производительность линии возрастет соответственно в 1,5 и 1,7 раза.

По результатам расчета строится технологическая функциональная схема процесса с указанием марки и основных технических характеристик применяемого оборудования, расположения и емкости бункеров.

При разработках схемы необходимо учитывать, что составление рецепта может осуществляться двумя способами:

— подачей ингредиентов весовыми и объемными дозаторами в промежуточный бункер или непосредственно в порционный смеситель.

— накоплением порции в бункере многокомпонентных весов.