10. Транспортные устройства: поперечный, продольный и верхний транспорт. Шаговые транспортеры.
Устройства для транспортирования деталей подразделяются на 3 основных вида:
в зависимости от конфигурации деталей
от габаритов деталей
от вида применяемых станков
1 вид: Поперечный транспорт
2 вид: Продольный транспорт
3 вид: Верхний транспорт.
1 вид: Поперечный транспорт и шаговые транспортеры.
Применяется для связи станков в общую автоматическую линию, когда станки располагаются по обе стороны от этого транспортного средства. Чаще всего применяется для крупногабаритных деталей призматической формы и при этом все детали одновременно с помощью транспортера передаются на один шаг автоматической линии.
Работа транспортера осуществляется по следующей схеме:
1 – перемещение деталей на один шаг
2 – фиксация деталей
3 – обработка деталей
Для выполнения данного вида транспортирования имеется три схемы транспортеров
Шаговый штанговый транспортер с собачками
При движении штанги на величину S детали смещаются в следующую рабочую позицию с помощью собачек 3. Далее после фиксации и зажима детали производится обработка; штанга возвращается в исходное положение, при этом собачка 3 ,взаимодействуя с очередной деталью, поворачивается на оси 4, сжимая пружину 6 и проскакивает под деталью, а затем собачка 3 под действием пружины занимает рабочее положение и готова к повторной работе циклов.
«+» Простота конструкции, простота движения штанги
«-» Ограниченные скорости перемещения деталей, т.к. при небольших скоростях деталь под действием сил инерции проскальзывает по направлению.
2) Штанговый транспортер с флажками.
1 – направляющие, 2 – флажки, 3 – штанга
Штанга совершает возвратно-поступательные и возвратно-вращательные движения, деталь же охватывается флажками с некоторым зазором.
«+» Допускаются увеличенные объемы транспортирования, т.к. проскальзывание деталей не превышает величину зазора с флажком.
«-» Более сложный привод штанги.
2 вид. Продольный транспорт.
Транспортер расположен вне линии станков. Детали транспортируются более простой формы – по лотку. Движение деталей осуществляется прерывисто на длину одной детали. Против каждого станка монтируется устройство подачи детали на станок.
«+» Возможность охвата множества станков
«-» Дополнительно занимая площадь под транспортером.
3 вид. Верхний транспорт.
В автоматизированном производстве применяют принцип экономии площади, располагая транспортные устройства над станками, это называется верхний транспорт, а по названию тележки, которая транспортирует детали, он также называется рейнерный.
Транспортирование детали осуществляется над станками с помощью специальных тележек (рейнеров). Тележка перемещается по монорельсу и осуществляет заданный раб. цикл.
«+» Экономия производственных площадей и наиболее полное использование производственного объема.
«-» Ограничение по грузоподъемности.
11. Роторные автоматические линии непрерывного действия. Транспортные и рабочие роторы.
Одной из разновидностей автоматических линий являются роторные. Их важная особенность – это совмещение обработки деталей с их транспортированием, т.о. что обработка ведется непрерывно при движении самих деталей. Для них характерны следующие технологические операции: такие виды обработки резанием, как сверление, развертывание, зенкерование, обтачивание поверхностей и т.п. Кроме того, различные операции, связанные с деформированием.
«+» - высокая производительность; отсутствие затрат времени на загрузку деталей
«-» - автоматизируется обработка достаточно простых по форме деталей
Рисунок – Автоматическая линия совмещения обработки и транспортирования
Заготовки поступают на 1 транспортный ротор, который вращается синхронно со всеми остальными транспортными роторами ТР и рабочими роторами. В т.1 детали предаются из транспортного ротора в рабочий, где крепятся с помощью упругих зажимных механизмов. По мере поворота ротора РР1 на угол 270о (II) происходит обработка детали (сама деталь не вращается) Для этого РР снабжают комплексом одинакового инструмента. В т.3 процесс обработки завершается и детали специальными толкателями предаются в следующий транспортный ротор, далее процесс повторяется. В конце линии устанавливается съемник. Зона IV характеризуется отсутствием обработки и поэтому называется резервной и используется для очистки инструмента от стружки, для охлаждения инструмента, для очистки зажимных механизмов.
Рисунок
– Схема
рабочего ротора
Особенностью конструкции РР является то, что он состоит из 3 частей, причем верхняя и нижняя части неподвижны, а средняя часть, где расположены детали, вращается. В неподвижных частях выполняются копирные пазы, причем по верхнему пазу перемещаются ролики, приводящие в действие инструмент, а по нижнему ролики, которые приводят в действие толкатели. Назначение толкателей двоякое: 1-они поддерживают деталь при обработке воспринимая осевое усилие; 2–обеспечивают выталкивание самой детали после обработки.
Так как вращение одинакового инструмента может осуществляться от общего привода, то выполняется следующая схема привода:
С общим накидным ремнем. Данный привод отличается простотой но предназначен для легких и средних работ.
2) С общим центральным зубчатым колесом.
«+» - Большие передаваемые крутящие моменты, отсутствие проскальзывания
«-» - Большая трудность в изготовлении
3) Для особо тяжелых работ применяется так называемый индивидуальный привод, когда каждый шпиндель обеспечивается своим приводом.
Транспортный ротор представляет барабан, закрепленный на вертикальной оси с возможностью вращения. В этом барабане выполняются отверстия, в которые монтируются захватные или зажимные механизмы. Главное назначение – передача деталей между рабочими роторами. Однако в случае обработки деталей с 2 сторон такой ротор может выполнять функцию кантователя.
Вывод:
Автоматические линии данного вида предназначены в 1 очередь для массового и крупносерийного производства, они обладают наибольшей из всех других линий производительностью, т.к. отсутствует время на транспортирование деталей; предназначены для небольших по размеру и массе деталей простой формы.
Рисунок – Схема транспортного ротора