Б 35.1 Твердость металла и микротвердость поверхностного слоя. Методы определения

Определение тв-ти по Бринеллю. Метод основан на том, что в плоскую поверхность Ме вдавливается под пост нагрузкой Р твердый стальной шарик. После снятия нагрузки в испытуемом Ме образуется отпечаток(лунка). HB=2P/ПD(D-D^2-d^2) кгС/мм² . Для опред тв-ти измеряют диаметр лунки и находят по нему тв-ть прилагаемых к прибору таблицах. Определение тв-ти по Раквеллу. В этом методе тв-ть определяется по глубине отпечатка наконечником служит алмазный конус с углом при вершине 120 гр. Или стальной шарик (d=1,588 мм). Алмазный конус применяют для испытания тв-х Ме а шарик для мягких Ме. Шарик вдавливается двумя последовательными нагрузками предварительной Ро=10 кгС и основной Р1=90кгС для шарика (шкала В), 140 кгС для алмазного конуса (шкала С), 50 кгС для алмазного при испытании очень тв-х и более тонких материалов (шкала А). Тв-ть по роквеллу измеряют в условных ед. за ед. тв-ти по Роквеллу принята величина соотв. Осевому перемещению наконечника на 0,002 мм. Тв-ть HR опред: HR=100-e (при измерении по шкалам А и С); HR=130-e (шкала В). вели чина е=h-ho/0.002., гду h- глубина внедрения наконечника в испытуемый Ме под действием общей нагрузки Р измеряя после снятия основной нагрузки Р1 с составлением Ро. Ho – глубина внедрения наконечника в испытуемый материал под действием Ро. HRA – алмазный конус при нагрузке 60 кгс; HRC – при 150 кгС; HRB – при нагрузке 100 кгС. Определение тв-ти при вдавливании алмазной пирамиды по Викерсу. Поверхность образца. Этот метод для испытаний тв. Деталей малой толщины. На поверхность образца остается отпечаток в виде ромба. Измеряем диагонали отпечатка с помощью микроскопа. Находят среднюю величину диагонали dср=d1+d2/2 и определяют тв-ть по Викерсу: HV=1.8544* P/d²ср.

Б 35.2 Размерный анализ сборочных соединений

Вопрос о методе сборки решает конструктор. Технолог же при изучении конструкции изделия проверяет применяемое решение. При этом оно может быть изменено (по согласованию с конструк-тором), если технолог предложит более рациональный метод сбор­ки.

Таким образом, на данном этапе решается вопрос о методе обес­печения заданной точности замыкающих звеньев размерных цепей изделия.

При этом определяются точностные требования к конструкции и выявляются ее точностные параметры. К основным точностным параметрам изделия относятся такие показатели его точности, кото­рые определяют способность сборочных единиц и самого изделия выполнять заданные функции или влияют на надежность их работы. На данном этапе, прежде всего, выявляют возможность приме­нения метода полной взаимозаменяемости.

При многозвенной цепи и узком допуске на замыкающее звено данный метод неприменим. Поэтому пытаются осуществить сборку методом частичной взаимозаменяемости. При высокой точности замыкающего звена и малозвенной цепи может быть применен метод групповой взаимозаменяемости. Если указанные выше три метода неприменимы, то конструктор решает вопрос об использовании методов пригонки или регулировки.

Технологические схемы сборки являются основной для проекти­рования техпроцессов сборки.

Их составляют в нескольких вариантах. Число вариантов тем больше, чем сложнее собираемое изделие.

На выбор варианта схемы влияют: число сборщиков, трудоем­кость и себестоимость применения средств механизации и автома­тизации.

Тогда в первом случае в чертежах изделия, оговаривается, по каким по­верхностям производится пригонка, какой на нее оставлен припуск. Во втором случае в конструкции предусматривают жесткий или регулируемый компенсатор и выносят соответствующие изменения

Если используют регулируемый компенсатор, то устанавливают величину его регулирования.

Решение размерных цепей рекомендуется выполнять на базе тео­ретико-вероятностного метода (ГОСТ 16320-70).