- •Б 2.2 Поточная сборка
- •Б 3.1 Принципы дифференциации и концентрации операций
- •Б 4.1 Типы и методы производства
- •Б 4.2 Методы обработки со снятием материала
- •Б 4.3 Взаимосвязь технологичности конструкции технологии сборки изделия
- •Б 5.1 Технологический переход,установ,позиция,рабочий ход
- •Б 6.2 Методы обработки зубьев колес
- •Б 6.3 Винтовые и эксцентриковые зажимные механизмы приспособлений
- •Б 7.1 Методы исследования точности изделий с помощью точечных диаграмм
- •Б 9.2 Методы осуществления соединений при сборке изделий
- •Б 10.3 Выбор состава технологического оборудования механосборочного производства
- •Б 11.1 Качество изделий
- •Б 11.2 Последовательность разработки технологического процесса изготовления изделий
- •11.3 Поточная сборка.
- •Б 12.1 Погрешность базирования и пути ее уменьшения
- •Б 12.2 Электрофизические и электрохимические методыобработки материалов
- •Б 12.3 Погрешность установки заготовок в станочном приспособлении
- •Б 13.1 Факторы, оказывающие влияние на точность обработки изделий
- •Б 13.3 Гидравлические приводы станочных приспособлений
- •Б 14.3 Производственная программа выпуска изделий и методы проектирования цеха
- •Б 15.1 Остаточные напряжения в поверхностном слое изделий.Методы определения
- •Б 15.2 Значение и расчет компенсаторов при сборке
- •Б 15.3 Выбор варианта расположения оборудования на участках механической обработки
- •Б 17.1 Производственный процесс, технологический процесс, технологическая операция
- •Б 17.2 Технологические методы повышения износостойкости деталей машин
- •Технологические методы повышения износостойкости деталей машин
- •Б 22.2 Расчет и назначение режимов резания и норм времени на технологическую операцию
- •Б 24.3 Разновидности и особенности рычажно-шарнирных механизмов
- •Б 25.1 Влияние технологических факторов на значение параметров шероховатости
- •Б 25.2 Методы осуществления разъемных соединений при сборке изделий
- •Б 27.3 Электромеханические приводы станочных приспособлений.
- •Б 28.1 Минимальный и максимальный припуск. Расчет межоперационных размеров
- •Б 28.2 Стационарная сборка
- •Б 28.3 Планировка оборудования и рабочих мест в механосборочном цехе
- •Б 30.1 Погрешность закрепления и пути ее уменьшения
- •Б 30.2 Методы обработки шлицев
- •Б 30.3 Базирование и закрепления заготовок в станочном приспособлении
- •Б 32.3 Приспособления для автоматических линий
- •Б 33.3 Расположение оборудования и рабочих мест на участках сборки изделий
- •Б 34.1 Параметры шероховатости поверхностного слоя изделий и методы их оценки
- •Б 34.2 Элементы процесса сборки изделий
- •Б 34.3 Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки и сборки
- •Б 35.1 Твердость металла и микротвердость поверхностного слоя. Методы определения
- •Б 35.2 Размерный анализ сборочных соединений
- •Б 35.3 Расположение производственных участков механосборочного цеха
- •Б 36.1 Статический метод исследования точности изделий
Б 11.2 Последовательность разработки технологического процесса изготовления изделий
В зависимости от типа производства могут быть разные варианты.
1.Ознакомление с чертежами изделий, технол.контроль и совершенствование технологичности. Контроль посадок.
2.Определение типов производства по коэффициенту закрепления операции и определение методов операции по синхронизации времен. Определяются примерно по опыту работы технолога.
3.Выбор методов получения заготовок и ТУ:
Конструктор дает
исходные данные: ТО, метод получения,
материал.
Выбор метода
зависит от:
1) Технол.характеристики
материала заготовки.
2) Конструктивные
формы и размеров заготовки (например,
корпус- литье, сварка).
3) Требования
точности и качества поверхности.
4) Программа
выпуска.
5.Выбор маршрута обработки поверхности.
Три стадии тех.процесса
2.Промежуточная: получистовая операция.
3.Финишная операция.
6.Выбор маршрута обработки всей детали.
7.Предварительное определение содержания операции, определяется длительностью каждой обработки.
1)Два принципа проектирования содержания операции: Дифференциация, интеграция.
2)Кратность или равенство такта выпуска.
3)Сокращение числа перестановок заготовок со станка на станок.
4)Введение элементов контроля.
8.Расчет припусков.
Припуск- слой металла, подлежащий снятию, удаляемый в процессе обработки для достижения заданной точности и качества. Необходим для уточнения формы поверхности и взаимного расположения поверхностей.
Два метода определения припуска:
1)Опытно-статистический. Для единичного и мелкосерийного производства. Подсчитываем припуски по передовым предприятиям.
2)Расчетный. Определяется минимальный необходимый припуск для уточнения заготовки и получения готовых деталей.
9.Расчет промежуточных размеров между операциями при обработки одной поверхности на каждой операции:
1)С копированием погрешности предыдущей операции или погрешности заготовки.
2)Без копирования.
10.Уточнение содержания операции и концентрации переходов: Два принципа проектирования содержания операции: Дифференциация, интеграция.
11.Уточнение оборудования инструмента и оснастки по виду операции, методу обработки и размеров: Выбор станка, выбор режущего инструмента, выбор приспособления.
12.Расчет режимов резания:
1)Длинна рабочего хода.
2)Глубина резания.
3)Величина продольных подач.
4)Скорость резания.
5)Усилие резания.
6)Эффективная мощность.
7)Установочная мощность.
8)Суммарный момент резания.
13.Определение настроечных размеров.
Два метода настроек:
1)Настройка последовательных приближений к размеру.
2)Настройка резца по эталону.
Настроечный размер зависит от типа производства и жесткости оборудования.
14.Уточнение схемы установки заготовок: основные и дополнительные опоры для заготовки в проектируемом приспособлении. При обработки деталей нужно обязательно учитывать упругость.
15.Определение норм времени и разряда рабочих: технически обоснованные нормы времени, нормы выработки, норматив, хронометрах и фотография рабочего дня.
16.Расчет себестоимости.
17.Оформление технической документации
Социальные параметры: вредность производства, необходимость учебы рабочих, др.