2.6 Розрахунок режимів обробки і основного часу

Розрахунок режимів обробки в проекті великий за обсягом і трудомісткості. Враховуючи обмеженість аркушів пояснювальної записки в цьому пункті я проведу розрахунок деяких різнохарактерних операцій. Для інших операцій тех. процеси норми часу можуть бути визначені за нормативною і довідковою літературою.

005 Токарна. Точити зношені шліці, витримуючи Ø32 мм, l = 18 мм.

Визначаємо глибину різання, мм

(2.1)

де, h – припуск на точіння,

h = 6 мм (див. п.2.3).

Визначаємо довжину робочого ходу супорта

(2.2)

де, L_рез– довжина різання, мм;

у – підвід, врізання і перебіг інструменту, мм;

L_доп – додаткова довжина ходу, мм.

L_рез =18 мм,

у = 2 мм [7, с.300]

L_доп=0.

Визначаємо рекомендовану нормативами подачу супорта S₀, мм/об:

S₀ = 0,6 мм/об [7, с.23].

Уточнюємо подачу за паспортом верстата:

S₀ = 0,6 мм/об [1, с.31, таблиця 2.11].

Визначаємо стійкість інструменту за нормативами Т_р, хв.

(2.3)

де, Т_м – стійкість у хвилинах машинної роботи верстата;

λ – коефіцієнт часу різання.

Т_м = 50 хв. [7, с.26]

(2.4)

Так, як λ>0,7, то Т_р=Т_м=50 хв.

Визначаємо рекомендовану нормативами швидкість різання V м/хв.

(2.5)

де, V_таб. – швидкість різання, рекомендована нормативами, м/хв;

K₁ – коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу;

K₂ – коефіцієнт, що залежить від стійкості та марки твердого сплаву;

K₃ – коефіцієнт, що залежить від виду обробки.

V_таб= 100 м/хв. [7, с.29];

К1 = 0,8 [7 с.32],

К2 = 1,55 [7, с.33],

К3 = 0,85 [7, с.34];

Розраховуємо рекомендоване число обертів шпинделя верстата n, хв^-1

(2.6)

Уточнюємо число оборотів за паспортом верстата:

n = 1000 хв^-1 [1, с.31, таблиця 2.11]

(2.7)

Розрахуємо основний машинний час обробки t_м, хв

(2.8)

015 Токарна.

I перехід. Точити поверхню під різьблення попередньо витримуючи Ø31 мм, l = 14 мм.

Визначаємо глибину різання, мм

(2.9)

де, h – припуск на точіння,

h = 3 мм (див. п.2.3).

Визначаємо довжину робочого ходу супорта

(2.10)

де, L_рез– довжина різання, мм;

у – підвід, врізання і перебіг інструменту, мм;

L_доп – додаткова довжина ходу, мм.

L_рез =14 мм,

у = 2 мм [7, с.300]

L_доп=0.

Визначаємо рекомендовану нормативами подачу супорта S₀, мм/об:

S₀ = 0,6 мм/об [7, с.23].

Уточнюємо подачу за паспортом верстата:

S₀ = 0,6 мм/об [1, с.31, таблиця 2.11].

Визначаємо стійкість інструменту за нормативами Т_р, хв.

(2.11)

де, Т_м – стійкість у хвилинах машинної роботи верстата;

λ – коефіцієнт часу різання.

Т_м = 50 хв. [7, с.26]

(2.12)

Так, як λ>0,7, то Т_р=Т_м=50 хв.

Визначаємо рекомендовану нормативами швидкість різання V м/хв.

(2.13)

де, V_таб. – швидкість різання, рекомендована нормативами, м/хв;

K₁ – коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу;

K₂ – коефіцієнт, що залежить від стійкості та марки твердого сплаву;

K₃ – коефіцієнт, що залежить від виду обробки.

V_таб= 110 м/хв. [7, с.29];

К1 = 0,8 [7 с.32],

К2 = 1,55 [7, с.33],

К3 = 0,85 [7, с.34];

Розраховуємо рекомендоване число обертів шпинделя верстата n, хв^-1

(2.14)

Уточнюємо число оборотів за паспортом верстата:

n = 1250 хв^-1 [1, с.31, таблиця 2.11]

(2.15)

Розрахуємо основний машинний час обробки t_м, хв

(2.16)

II перехід. Точити поверхню під шліці попередньо витримуючи Ø39 мм, l = 18 мм.

Визначаємо глибину різання, мм

(2.17)

де, h – припуск на точіння,

h = 3 мм (див. п.2.3).

Визначаємо довжину робочого ходу супорта

(2.18)

де, L_рез– довжина різання, мм;

у – підвід, врізання і перебіг інструменту, мм;

L_доп – додаткова довжина ходу, мм.

L_рез =18 мм,

у = 2 мм [7, с.300]

L_доп=0.

Визначаємо рекомендовану нормативами подачу супорта S₀, мм/об:

S₀ = 0,6 мм/об [7, с.23].

Уточнюємо подачу за паспортом верстата:

S₀ = 0,6 мм/об [1, с.31, таблиця 2.11].

Визначаємо стійкість інструменту за нормативами Т_р, хв.

(2.19)

де, Т_м – стійкість у хвилинах машинної роботи верстата;

λ – коефіцієнт часу різання.

Т_м = 50 хв. [7, с.26]

(2.20)

Так, як λ>0,7, то Т_р=Т_м=50 хв.

Визначаємо рекомендовану нормативами швидкість різання V м/хв.

(2.21)

де, V_таб. – швидкість різання, рекомендована нормативами, м/хв;

K₁ – коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу;

K₂ – коефіцієнт, що залежить від стійкості та марки твердого сплаву;

K₃ – коефіцієнт, що залежить від виду обробки.

V_таб= 110 м/хв. [7, с.29];

К1 = 0,8 [7 с.32],

К2 = 1,55 [7, с.33],

К3 = 0,85 [7, с.34];

Розраховуємо рекомендоване число обертів шпинделя верстата n, хв^-1

(2.22)

Уточнюємо число оборотів за паспортом верстата:

n = 1000 хв^-1 [1, с.31, таблиця 2.11]

(2.23)

Розрахуємо основний машинний час обробки t_м, хв

(2.24)

III перехід. Точити поверхню під підшипник попередньо витримуючи Ø36 мм, l = 25 мм.

Визначаємо глибину різання, мм

(2.25)

де, h – припуск на точіння,

h = 4 мм (див. п.2.3).

Визначаємо довжину робочого ходу супорта

(2.26)

де, L_рез– довжина різання, мм;

у – підвід, врізання і перебіг інструменту, мм;

L_доп – додаткова довжина ходу, мм.

L_рез =25 мм,

у = 4 мм [7, с.300]

L_доп=0.

Визначаємо рекомендовану нормативами подачу супорта S₀, мм/об:

S₀ = 0,6 мм/об [7, с.23].

Уточнюємо подачу за паспортом верстата:

S₀ = 0,6 мм/об [1, с.31, таблиця 2.11].

Визначаємо стійкість інструменту за нормативами Т_р, хв.

(2.27)

де, Т_м – стійкість у хвилинах машинної роботи верстата;

λ – коефіцієнт часу різання.

Т_м = 50 хв. [7, с.26]

(2.28)

Так, як λ>0,7, то Т_р=Т_м=50 хв.

Визначаємо рекомендовану нормативами швидкість різання V м/хв.

(2.29)

де, V_таб. – швидкість різання, рекомендована нормативами, м/хв;

K₁ – коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу;

K₂ – коефіцієнт, що залежить від стійкості та марки твердого сплаву;

K₃ – коефіцієнт, що залежить від виду обробки.

V_таб= 110 м/хв. [7, с.29];

К1 = 0,8 [7 с.32],

К2 = 1,55 [7, с.33],

К3 = 0,85 [7, с.34];

Розраховуємо рекомендоване число обертів шпинделя верстата n, хв^-1

(2.30)

Уточнюємо число оборотів за паспортом верстата:

n = 1000 хв^-1 [1, с.31, таблиця 2.11]

(2.31)

Розрахуємо основний машинний час обробки t_м, хв

(2.32)

Основний час на всю операцію дорівнює:

Т_о=0,021+0,033+0,048=0,102 хв.

025 Фрезерна. Фрезерувати шліци, витримуючи: b=3,5±0,02 мм, t = 3 мм, l = 18 мм, кількість шліців 16.

Визначаємо довжину робочого ходу за формулою:

(2.33)

де, L_р.х. – довжина робочого ходу, мм;

L_рез. – довжина різання, яка дорівнює довжині обробці, виміряної в напрямку різання, мм;

y – довжина підвода, врізання і перебігу інструмента, мм.

L_рез.=18 мм [за кресленням];

y=14мм [7, с.302].

Визначаємо рекомендовану подачу на зуб фрези за нормативами:

мм/зуб[7, с.85].

Визначаємо стійкість інструменту за нормативами Т_р, хв.

(2.34)

де, Т_м – стійкість у хвилинах машинної роботи верстата;

λ – коефіцієнт часу різання.

Т_м = 100 хв. [7, с.87]

(2.35)

.

Так як λ=0,28, то Т_р=Т_м×λ=28 хв.

Визначаємо швидкість різання:

(2.36)

де, V_таб. – швидкість різання, рекомендована нормативами, м/хв;

K₁ – коефіцієнт, що залежить від розмірів обробки;

K₂ – коефіцієнт, що залежить від стану оброблюваної поверхні і її твердості;

K₃ – коефіцієнт, що залежить від стійкості і матеріалу інструмента;

V_таб= 70 м/хв. [7, с.97];

K₁ =1,1 [7, с.97];

K2 = 0,8 [7, с.100];

K3 = 1,5 [7, с.100].

м/хв.

Визначаємо частоту обертання шпинделя:

(2.40)

де, V_. – швидкість різання, м/хв;

n – частота обертання шпинделя, хв^-1;

D – зовнішній діаметр фрези, мм

D=50 мм [8, с.181];

Корегуємо частоту обертання за паспортом верстата: n = 630 хв^-1

Визначимо дійсну швидкість різання:

(2.41)

Визначаємо хвилинну подачу:

(2.42)

де, S_м. – хвилинна подача, м/хв;

Z_u. – число зубів фрези;

Z_u. =10 [8, с.181];

Корегуємо хвилинну подачу за паспортом верстата: S_м = 250 мм/хв.

Визначаємо основний час:

(2.43)

Так як шліців – 16, то основний час Т_о = 0,26×16 = 4,2 хв.