4.2. Текущий контроль. Тренировочные тесты Тест № 1

1. Основа для экономической целесообразности производства по восстановлению изношенных деталей.

А. Большой ресурс и надежность восстановленных деталей.

B. Отсутствие запасных частей для ремонтируемого агрегата.

C. Более высокая стоимость новой детали по сравнению с затратами на восстановление.

D. Трудность подбора деталей по размеру при сборке ремонтируемого агрегата.

2. Цель проведения дефектоскопии деталей.

А. Сортировка деталей по размерным группам.

B. Определение маршрута восстановления.

C. Проверка взаимного расположения изношенных поверхностей.

D. Выявление скрытых дефектов в детали.

3. Признаки для сортировки деталей.

А. По величине износов поверхностей деталей.

B. По отклонению от правильной формы и точности взаимного расположения рабочих поверхностей деталей.

C. По наличию поверхностных и скрытых дефектов.

D. По всем вышеперечисленным.

4. Цель проведения моечно-очистных работ.

A. Улучшение внешнего вида агрегатов и деталей.

B. Уменьшение затрат времени на сортировку деталей.

C. Повышение качества разборки, объективности контроля и сортировки, увеличение ресурса отремонтированных деталей.

D. Выявление скрытых дефектов.

5. Организационные формы ремонта деталей.

А. Подефектная и маршрутная.

B. По размерным группам.

C. Групповая для однотипных деталей.

D. Унифицированная для деталей с общими конструктивными признаками.

6. Ремонтные заготовки.

А. Детали машин после разборки и очистки.

B. Детали ремонтного фонда, имеющие припуски на восстанавливаемых поверхностях.

C. Детали, прошедшие дефектоскопию и признанные годными для восстановления.

D. Детали, на которые составлены дефектовочные ведомости.

7. Признак классификации деталей в авторемонтном производстве.

А. Масса деталей.

B. Название агрегата, в который входит деталь.

C. Конструктивно-технологические особенности детали.

D. Принадлежность к той или иной группе годности.

8. Способ восстановления деталей, требующий затрат материала для получения ремонтных заготовок.

А. Обработка детали в ремонтный размер.

B. Термопластическое деформирование.

C. Установка дополнительной ремонтной детали.

D. Гидродинамическая раздача.

9. Наиболее ресурсо- и энергосберегающий способ нанесения восстановительных покрытий.

А. Электроконтактная приварка металлической ленты.

B. Хромирование.

C. Электродуговая наплавка.

D. Плазменное напыление.

10. Способ, позволяющий повысить износостойкость восстановленной рабочей поверхности по сравнению с новой деталью.

А. Способ ремонтных размеров.

B. Автоматическая наплавка под флюсом.

C. Хромирование.

D. Вибродуговая наплавка.

Тест № 2

1. Преимущество восстановления деталей способом ремонтных размеров.

А. Большой ресурс и надежность восстановленных деталей.

B. Отсутствие потребности в запасных частях для ремонтируемой детали.

C. Достижение правильной геометрической формы восстановленных элементов и взаимозаменяемость сопрягаемых деталей.

D. Повышение усталостной прочности восстановленной детали по сравнению с новой.

2. Расчетная формула для определения первых и последующих ремонтных размеров вала.

А. .

B. .

C. .

D. .

3. Ремонтный интервал сопряжения «коленчатый вал - вкладыши».

А. 0,15 мм.

B. 0,25 мм.

C. 0,5 мм.

D. 0,75 мм.

4. Наибольшая твердость, при которой возможно холодное деформирование деталей из стали.

A. HRC 27...32.

B. HRC 52...64.

C. HRА 92...94.

D. НВ 160...220.

5. Характеристика процесса кузнечной раздачи.

А. Действие силы перпендикулярно направлению деформации, площадь поперечного сечения детали увеличивается вследствие уменьшения ее высоты.

B. Действие силы перпендикулярно направлению деформации, длина детали увеличивается за счет уменьшения ее поперечного сечения.

C. Векторы действующих сил и деформаций совпадают, при этом они направлены внутрь детали.

D. Векторы действующих сил и деформаций совпадают, при этом они направлены изнутри детали.

6. Температура нагрева стальной детали для термопластического деформирования.

А. 490...630 °С.

B. 790...830 °С.

C. 290...430 °С.

D. 190...230 °С.

7. Способ правки коленчатых валов, дающий более высокую точность и стабильность во времени.

А. Правка наклепом.

B. Правка под прессом в холодном состоянии.

C. Правка под прессом с двойным перегибом.

D. Правка под прессом в горячем состоянии.

8. Источник тепла, дающий более высокую температуру.

А. Ацетиленокислородное пламя.

B. Электрическая дуга.

C. Пламя при горении пропанобутанокислородной смеси .

D. Плазменная струя.

9. Более распространенный способ сварки деталей из алюминиевых сплавов.

А. Электродуговая ручная сварка специальным электродом.

B. Газовая сварка ацетиленокислородным пламенем.

C. Аргонодуговая сварка.

D. Электрошлаковая сварка.

10. Температура плавления медно-цинковых припоев.

А. 160...190 °С.

B. 220...280 °С.

C. 330...450 °С.

D. 800...900 °С.