7. Обработка деталей из жаропрочных сплавов

Интенсификация обработки резанием заготовок из труднообрабатываемых материалов достигается следующим образом:

1) повышением работоспособности инструмента,

Инструмент для обработки жаропрочных материалов должен быть очень тщательно заточен и доведен; кроме того, значения геометрических параметров режущей части инструмента должны быть соответственно изменены.

2) вводом дополнительной энергии в зону резания.

Способ вибрационного резания применяют во избежание образования сливной стружки. На обычную схему обработки накладывается дополнительное вибрационное движение инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Вибрационный метод резания с осевыми колебаниями при применении обычных твердосплавных резцов обеспечивает шероховатость поверхности R_a = 12,5. . .6,3 мкм. Этот метод может быть применен при сверлении отверстий, развертывании, нарезании резьб и шлифовании, а также при разрезке материала (вибропилы, виброножницы).

Обработка резанием нагретой заготовки. Нагрев производится непосредственно в процессе резания с применением токов высокой частоты или электрической дуги, а также предварительно в печи с последующей установкой заготовки на станок. Нагрев способствует снижению ее механических свойств, определяющих сопротивление материала заготовки пластическим деформациям. Однако нагрев заготовки вызывает ускоренное изнашивание инструмента, поэтому применение нагрева в процессе резания улучшает обрабатываемость в тех случаях, когда снижение удельной работы резания влияет на стойкость инструмента больше, чем отрицательное воздействие температуры.

Обработка с введением электрического тока в зону резания является одним из эффективных средств улучшения обрабатываемости особо прочных материалов. В этом методе в зону резания вводят электрический ток низкого напряжения плотностью 100-120 А/мм² при скоростях резания 150-200 м/мин. Напряжение от одного полюса источника подается на резец, а от другого — на массу станка. Резец изолируется от станка с помощью специальных прокладок. Электрический ток, распределяясь в зоне контакта инструмента и заготовки, выделяет дополнительно большое количество теплоты и способствует образованию тонкой пластичной пленки, в результате чего в зоне контакта создается полусухое трение, а это снижает коэффициент трения и общее сопротивление материала деформированию и повышает стойкость режущей части инструмента.

8. Назначение и классификация корпусных деталей. Технические требования, технологические требования, предъявляемые к корпусным деталям

К корпусам относят детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных друг относительно друга. К корпусам относят корпуса редукторов, коробок передач, насосов и т.д. Корпусные детали предназначены для монтажа различных механизмов машин. Для них характерно наличие опорных достаточно протяжённых и точных плоскостей, точных отверстий (основных), координированных между собой и относительно базовых поверхностей и второстепенных крепёжных, смазочных и других отверстий.

По общности решения технологических задач:

а) призматические (коробчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых расположены параллельно или под углом;

б) фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцовыми поверхностями основных отверстий.

Призматические и фланцевые корпусные детали могут быть разъёмными и неразъёмными. Разъёмные корпуса имеют особенности при механической обработке.

Виды корпусных деталей:

а) коробчатого типа (цельные и разъемные) ‑ корпуса различных редукторов, корпуса коробок скоростей, коробок передач, корпуса шпиндельных бабок ;

б) с гладкими внутренними цилиндрическими поверхностями ‑ блоки цилиндров, двигателей и компрессоров, корпуса различных цилиндров и гидрораспределителей, пневмо- и гидроаппаратура ;

в) корпуса сложной пространственной формы –корпуса паровых и газовых турбин, корпуса центробежных насосов, коллекторов, тройников, вентилей, кранов;

г) корпусные детали с направляющими поверхностями ‑ столы, спутники, каретки, салазки, суппорты, ползуны, планшайбы

д) детали типа кронштейнов, угольников, стоек и крышек

Технологические требования:

- наличие удобных технологических баз, обеспечивающих требуемую ориентацию и надежное закрепление детали на станке;

- форма корпусной детали должна быть возможно ближе к правильной геометрической форме;

- обработка плоскости и торцов отверстий по возможности должна выполняться на проход, для чего плоскости и торцы не должны иметь выступов;

- корпусная деталь не должна иметь поверхностей, не перпендикулярных осям отверстий;

- точно растачиваемые отверстия необходимо растачивать напроход;

- в корпусных деталях следует избегать многообразия размеров отверстий и резьб.

Технические требования:

- допуск прямолинейности и параллельности основных поверхностей не долее 0,05-0,1мм на всю их длину; шероховатость поверхности Rа=0,32-1,25мкм;

- основные отверстия обрабатываются по 6-8 квалитету точности с шероховатостью Ra=0,32- 2,5мкм. Погрешность формы отверстий 0,5-0,7 от допуска на размер;

- допуски на несоосность отверстий - в пределах половины допуска на диаметр;

- неперпендикулярность опорных торцов к осям отверстий допускается в пределах 0,1- 1,0мкм на 1мм радиуса отверстий.