16. Назначение и структура сапр

С появлением персональных компьютеров и программно-технических средств обработки графической информации круг решаемых технологических задач значительно расширился, и стало возможным объединять различные этапы конструкторской и технологической подготовки производства в интегрированные системы автоматизации проектирования (САПР), которые еще называют CAD-CAM-системами.

САПР ТП – это организационно-технические системы, ориентированные на комплексную автоматизацию проектных работ в сфере технологической подготовки производства. На различных предприятиях они могут существенно отличаться друг от друга, и в первую очередь по уровню автоматизации.

Современная САПР ТП при ее полном развитии должна включать автоматизированное решение всех задач, встречающихся при технологическом проектировании. Причем для решения каждой задачи предполагается создание отдельной подсистемы автоматизированного проектирования.

Таким образом, подсистемы автоматизации технологического проектирования предназначены для решения следующих задач:

1 разработка технологии литейного производства: литье в земляные формы, литье под давлением, кокильное литье, центробежное литье, прецизионное литье;

2 разработка технологии сварки и резки металлов: дуговой электросварки, контактной электросварки, газовой сварки и резки, подготовки программ для сварочных автоматов и для резки металлов с ЧПУ;

3 разработка технологии кузнечно-штамповочного производства: свободной ковки, штамповки на молотах и прессах, ковки на горизонтально-ковочных машинах, прессования на гидравлических прессах, поперечной прокатки, подготовки программ для прессов с ЧПУ;

4 разработка технологии механической обработки: типовых групповых и единичных технологических процессов, автоматных операций, технического нормирования, подготовки программ для станков с ЧПУ;

5 разработка технологии сборки: операционных технологических процессов сборки, подготовки управляющих программ для промышленных роботов;

6 разработка технологии химических, термохимических, химико-механических, электрических, термических методов обработки, металлопокрытий, окраски

17. Технологическая организация процесса сборки. Методы сборки

Технологическая организация процесса сборки зависит от типа производства.

Характерные особенности	Тип производства
	единичное	серийное	массовое
Применение принципа взаимозаменяемости	«‑» ограниченно	«+» широко	«+» в основном
Применение слесарно-пригоночных работ	«+» в основном	«+» широко	«‑» ограниченно
Квалификация слесарей-сборщиков	высокая	средняя	низкая
Оборудование и оснастка	универсальные	специализированные	специальные
Продолжительность цикла сборки	длительный	средний	короткий
Принцип организации произв. процесса	последовательный	параллельно-последовательный	параллельный

Применяют пять основных методов сборки:

1. с полной взаимозаменяемостью деталей сборочных единиц;

2. с сортировкой деталей по группам;

3. с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость);

4. с применением компенсаторов;

5. с индивидуальной пригонкой деталей по месту.

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает сборку машин без дополнительной обработки деталей. Применяется в массовом и крупносерийном производстве.

«+» Благодаря отсутствию операций подбора или пригонки деталей ускоряется сборка машин и снижается трудоемкость.

«‑» Необходимо применение точных методов обработки большого количества деталей, сложных и точных приспособлений и инструментов.

Метод сборки с применением сортировки деталей по группам основан на подборе охватывающих и охватываемых деталей. Подбор деталей значительно упрощается, если детали обоих наименований по размерам разбивают на несколько групп (в пределах допусков на их изготовление). Применение этого способа целесообразно лишь при сборке сборочных единиц из малого количества деталей.

Метод сборки с применением подбора деталей основан на учете вероятностей отклонений звеньев, составляющих размерную цепь. Сборка с применением подбора деталей благодаря расширению допусков на все звенья размерной цепи позволяет экономичнее изготовлять детали.

Метод сборки с применением компенсаторов. При большом количестве звеньев размерной цепи и малом допуске замыкающего звена, для сохранения полной взаимозаменяемости деталей, вводят тот или иной вид компенсатора, позволяющего регулировать в определенных пределах один из размеров. Такую регулировку называют компенсацией, а деталь - компенсатором. В качестве компенсатора можно использовать прокладки, шайбы, втулки и т.д.

Метод сборки с индивидуальной пригонкой деталей по месту заключается в том, что точность замыкающего звена достигается изменением одного из составляющих звеньев путем снятия стружки. По существу, этот метод является методом неполной взаимозаменяемости с пригонкой деталей по месту.

«‑» Потребность в рабочих высокой квалификации, повышенная трудоемкость, трудности учета и нормирования пригоночных работ, а также необходимость снятия стружки, что вызывает загрязнение рабочих мест и требует дополнительной очистки и промывки собранных узлов и механизмов.