3.6.4. Методы обработки незакрепленным абразивом

В газотурбинных двигателях имеется множество деталей, финишная обработка которых вследствие сложности геометрической формы является весьма трудоемкой. В подобных случаях используют методы обработки потоками абразивных частиц и специальными, содержащими абразивные частицы, средами. Удаление материала с поверхности производится при воздействии на нее незакрепленных абразивных частиц.

Методы обработки незакрепленным абразивом можно разделить на несколько основных групп:

• Струйная абразивная обработка (САО). Выполняется за счет ударного воздействия абразивных частиц, переносимых высокоскоростной струей жидкости или газа (воздуха).

• Объемная абразивная обработка (ОАО), т. е. обработка в среде хаотично перемещающихся абразивных частиц. Она основана на взаимодействии абразивных частиц с поверхностями детали при их относительном перемещении. Движение абразивных частиц создается потоком воздуха или жидкости, наложением вибраций, центробежными силами и др.

• Экструзионная абразивная обработка (ЭАО). Производится в потоке вязкой абразивной суспензии, прокачиваемой через внутренние полости деталей (экструзионное хонингование) или вспомогательную полость, в которой размещены обрабатываемые детали (экструзионное полирование).

Для струйной абразивной обработки используется оборудование открытого и камерного типа с разной степенью автоматизации рабочего процесса.

Рис. 3.172. Схема камерной установки для струйной абразивной обработки

При открытой обработке, кроме автоматической и беспылевой, где требования индивидуальной защиты минимальны, требуется спецодежда и устройства защиты глаз и дыхательных путей оператора.

Достоинством камерных установок является экологическая чистота, а недостатком ограниченные размеры деталей. Типовая схема камерной установки приведена на рис. 3.172.

Абразивная суспензия подается в рабочий струйный аппарат насосом одновременно с сжатым воздухом. Образующаяся абразивная струя воздействует на поверхности обрабатываемых деталей. Перемещение детали относительно абразивной струи может выполняться вручную или специальными приспособлениями, обеспечивающими равномерность обработки. Для ручной обработки или смены детали в приспособлении используют специальные рукава и перчатки. После завершения абразивной обработки может быть выполнена промывка деталей, осуществляемая промывочным струйным аппаратом. Для САО используют следующие виды абразивов и частиц:

• корунд (электрокорунд), при подготовке поверхностей к нанесению покрытий, очистке поверхностей от окалины после термической обработки, для финишной обработки с целью снижения шероховатости, очистки заготовок после литья от частиц формовочной смеси, удаления заусенцев, скругления острых кромок, удаления старых металлопокрытий. Обработку производят абразивными частицами размером 12...325 мкм при давлении воздуха 0,1...0,6 МПа. Широко применяют при обработке сталей средней и высокой твердости;

• карбид кремния SiC, для тех же целей, что и электрокорунд. Его частицы имеют более выраженные и острые грани. Целесообразен при обработке деталей из вязких и титановых сплавов;

• стальные угловатые частицы твердостью 40.. .60 HRC размером 10.. .325 мкм Для очистки от нагара, снятия заусенцев, старой краски, подготовки поверхностей к нанесению покрытий;

• стальная дробь твердостью 20...60 HRC размером 8...200 мкм. Для упрочнения поверхностного слоя, удаления окалины, формирования остаточных напряжений сжатия, снижения пористости;

• угловатые частицы из закаленного стекла размером 30.. .400 мкм;

• стеклянная дробь, для очистки и поверхностного упрочнения, матирования поверхностей в декоративных целях, снижения пористости;

• пластиковые гранулы;

• фруктовые косточки;

• сухой лед.

Струйная обработка сухим льдом позволяет очищать детали от нагара и загрязнений без риска повреждения металлических поверхностей. Обработка производится частицами льда, подаваемыми в высокоскоростную струю воздуха. Такая обработка не требует последующей промывки деталей от частиц абразива, как при струйно-абразивной обработке.

Очевидно, что производительность и состояние поверхностного слоя после обработки зависят от размеров (табл. 3.33) и типа абразивных частиц, их концентрации в суспензии, давления сжатого воздуха, расстояния от среза сопла до обрабатываемой поверхности, времени обработки единицы поверхности и некоторых других факторов, например, поверхностно-активных веществ, добавляемых в суспензию.

Таблица 3.33

Размер зерна абразива, мкм	10	20	40	63	100	120	160
Ra, мкм	0,12...0,2	0,16...0,32	0,4...0,7	0,9...1,1	1,3...1,6	1,8...2,8	2,8...4,0

С увеличением угла атаки до 45° шероховатость поверхности возрастает, затем практически не меняется. САО позволяет:

• очистить поверхности от окалины, ржавчины, старой краски, покрытий и т. д.;

• снизить шероховатость поверхности и придать ей высокие декоративные свойства;

• подготовить поверхность к нанесению защитных и лакокрасочных покрытий;

• упрочнить поверхностный слой;

• удалить заусенцы и скруглить острые кромки деталей.

Одним из важных достоинств САО является отсутствие существенного нагрева деталей при обработке.

В производстве ГТД процессы САО, в частности, используют для:

• подготовки поверхностей пера лопаток компрессора и турбины к нанесению эрозионностойких, коррозионно-стойких и жаростойких покрытий;

• удаления нагара, алитированного слоя и старых жаростойких покрытий при ремонте лопаток турбины;

• полирования лопаток турбины, диффузора и крыльчатки турбостартера, полотна диска компрессора;

• скругления радиусов в соединениях типа «Хирт»;

• подготовки поверхности пера заготовок лопаток компрессора под вальцевание.

Объемная абразивная обработка в зависимости от характера применяемой рабочей среды представляет собой механический или химико-механический процесс удаления тонких слоев материала и сглаживания микронеровностей частицами рабочей среды, оказывающими ударное воздействие на обрабатываемые поверхности. При ОАО стремятся обеспечить условия, когда частицы контактируют с поверхностью под разными углами в разных направлениях. Желательно также, чтобы интенсивность воздействия и съем металла были равномерными по всем обрабатываемым поверхностям.

В качестве рабочих сред при ОАО используют частицы различной формы и размеров, материал и свойства которых выбирают в зависимости от цели обработки. Считается, что частицы конической формы наиболее эффективны для обработки деталей с отверстиями, а треугольной — для сглаживания острых кромок. Для сложных деталей, содержащих различные конструктивные элементы, рекомендуется одновременное применение частиц разной формы. Тяжелые и крупные частицы обеспечивают большую производительность, чем легкие и мелкие. Мелкими частицами получают более низкую шероховатость поверхностей. Следует отметить, что низкая шероховатость обрабатываемых поверхностей может быть достигнута и крупными частицами, содержащими мелкий абразив или шаржированными им.

Керамические частицы (рис. 3.173) рекомендуется использовать для полирования и удаления заусенцев. В наибольшей степени они подходят для деталей из труднообрабатываемых и твердых материалов. Частицы изготавливают из оксида кремния SiО₂ и других минералов (в качестве связки) и абразивов. Их формуют и спекают при высоких температурах, получая пористые структуры с высокой твердостью. Некоторые керамические частицы сложной формы (треугольник, звездочка, цилиндр, эллипс) получают экструзией и отрезкой в требуемый размер. Плотность, твердость и структуру керамических частиц выбирают в зависимости от конкретных условий обработки.

В настоящее время для ОАО широко применяют искусственные частицы на основе пластиков, наполненных абразивами, которые обеспечивают высокую производительность и качество обработки.

Рис. 3.173. Керамические частицы разной формы

Среды из пластиков отличаются широким разнообразием по применяемым материалам и формам частиц, типу, концентрации и размерам абразивных зерен. Эти среды характеризуются меньшим съемом материала при более высоком качестве поверхностного слоя. Пластиковые среды рекомендуют для подготовки поверхностей к нанесению покрытий, полирования и скругления острых кромок. Их в основном применяют для обработки деталей из сравнительно мягких и средней твердости материалов. При использовании пластиковых сред получают гладкие матовые поверхности. Как и в случае с керамическими средами, в закладках обычно используют частицы разной формы. Синтетические среды обеспечивают высокую скорость удаления материала и обладают высоким сопротивлением износу.

Для поверхностного упрочнения применяют стальную дробь (рис. 3.174), при упрочнении мягких материалов, например алюминиевых сплавов, — среды из пластиковых шариков.

Обработка может выполняться сухими средами или содержащими воду либо масло. Добавки жидкостей способствуют снижению температуры и вымыванию продуктов разрушения, кроме того, они повышают производительность обработки за счет снижения или устранения засаливания частиц среды. При использовании воды в нее добавляют ингибиторы коррозии.

Рис. 3.174. Стальные частицы, используемые для поверхностного упрочнения

Для ОАО наиболее широко применяют следующие методы:

• центробежную абразивную обработку;

• дисковую абразивную обработку;

• вибрационную абразивную обработку;

• ротационную и планетарно-ротационную обработку;

• турбо-абразивную обработку (в псевдокипящей среде).

Эти методы отличаются способом обеспечения движения частиц рабочей среды.

Особенности и сфера применения ОАО приведены в табл. 3.34.

Таблица 3.34

Метод	Принцип работы	Преимущества	Недостатки	Сфера применения
Дисковая абразивная обработка	Вращающийся диск закручивает рабочую среду в специальной камере. Частицы среды бомбардируют поверхности деталей	Простота автоматизации, широкая номенклатура используемых сред, высокая производительность	Потенциальная опасность столкновения деталей, некоторые ограничения в применяемых рабочих средах, не могут обрабатываться тонкостенные детали толщиной менее 0,3 мм. Нельзя обрабатывать большие тяжелые детали	Мелкие детали, для которых столкновения в процессе обработки маловероятны или допускаются техническими требованиями, мелкие штамповки и отливки
Центробежная абразивная обработка	Закрытые барабаны с загруженными деталями и рабочей средой вращаются вокруг своих осей и относительно центрального вала с одинаковыми частотами	Высокая гибкость, возможность использования как для грубых операций удаления заусенцев, так и чистовой отделочной обработки. Использование специальных приспособлений позволяет устранить контакты обрабатываемых деталей	Трудоемкая загрузка и выгрузка деталей, сложность контроля процесса, затруднена автоматизация. Нельзя обрабатывать большие тяжелые детали	Мелкие и средние детали, на которых необходимо удалить заусенцы, отливки, штамповки с равномерным удалением материала и относительно низкими требованиями к шероховатости
Вибрационная абразивная обработка	Детали нахо­дятся в виб­рирующем контейнере с абразивной средой	Упрощена загрузка и выгрузка деталей, широкая сфера при­менения — от удаления заусенцев до полирования	Нельзя обрабатывать большие тяжелые детали	Мелкие и средние детали, отливки, штамповки
Ротационный метод	Детали, раз­мещенные на шпинделях, вращаются в рабочей среде	Отсутствует контакт деталей между собой и стенками корпуса, чрезвычайно низкая шероховатость по­верхности, возможность выборочной обработки отдельных поверхностей сложных по форме деталей	Необходимы спе­циальные приспо­собления для кре­пления деталей	Детали средних размеров и сложной формы, требующие отделочной или упрочняющей обработки, отливки, штам­повки
Планетарный ротационный метод	Детали, раз­мещенные на шпинделях, вращаются в рабочей среде, находящейся во вращающейся кювете	Отсутствует контакт деталей между собой и стенками корпуса, низкая шероховатость поверхности, воз­можность выборочной обработки отдельных поверхностей сложных по форме деталей	Необходимы спе­циальные приспо­собления для кре­пления деталей	Средние и крупные детали, требующие 1 отделочной или упрочняющей обработки
Турбоабразивный метод	Вращающиеся детали подвергаются воздействию абразивной псевдоожиженной среды	Низкая шероховатость, наводятся остаточные напряжения сжатия, возможна обработка деталей с труднодоступными поверхностями	Необходимы спе­циальные приспо­собления для кре­пления деталей	Средние и крупные детали, требующие отделочной, упрочняющей обработки (диски компрессоров, моноколеса и др.)

При центробежной абразивной обработке перемещение частиц среды достигается действием центробежных сил. Принцип работы барабанной центрифуги показан на рис. 3.175. На вращающейся крестовине устанавливают барабаны, заполняемые абразивной средой и обрабатываемыми деталями. При вращении крестовины с той же частотой, но в противоположном направлении, вращаются барабаны. Иногда используется реверсирование направления вращения. В последнее десятилетие этот метод получил применение для удаления заусенцев и полирования широкой номенклатуры деталей. Процесс управляется изменением частоты вращения, состава абразивной среды и степени заполнения барабанов средой и деталями. Соотношение объемов среды и деталей выбирают исходя из соображений уменьшения вероятности контактирования соседних деталей при обработке, приводящего к царапанью. При малых значениях этого соотношения, например 1:1, вероятность контактов деталей выше, кроме того, ухудшаются условия перемещения частиц среды, особенно крупных. Оптимальным значением соотношения объемов среды и деталей является 3:1-4:1.

Работа дисковой центрифуги (рис. 3.176) основана на перемешивании абразивной среды вращающимся диском относительно неподвижного корпуса. Во избежание царапанья деталей поверхности стенок диска и корпуса покрывают полиуретаном. При вращении диска абразивная среда закручивается. Возникает так называемый эффект торнадо, увеличивающий проникающую способность абразивной среды, что обеспечивает возможность обработки труднодоступных участков поверхностей деталей.

Рис. 3.175. Схема (а) и установка для центробежной абразивной обработки СРС2500 (б)

Рис. 3.176. Схема установки для дисковой абразивной обработки (а), установка дискового типа серии FMSL 35,60 (б) и эффект торнадо (в)

Рис. 3.177. Установка для виброабразивной обработки

Одной из перспективных является вибрационная абразивная обработка (рис. 3.177). В процессе обработки рабочая камера совершает гармонические (или близкие к ним) колебания, а ее точки движутся по траекториям в виде окружности или эллипса. Частота колебаний составляет 15...50 Гц при амплитудах 0,5...9 мм. Вибрация рабочей камеры по круговой или эллиптической траектории при соответствующей форме днища рабочей камеры вызывает циркуляционное движение рабочей среды и колебания отдельных ее частиц. Детали в процессе вибраций вместе со средой перемещаются по спирали от загрузочной до разгрузочной позиции. Детали запускают на обработку по очереди, что устраняет их контактирование. Некоторые установки для виброабразивной обработки имеют насколько спиральных каналов, что позволяет одновременно выполнять обработку в различных рабочих средах. Под действием вибраций возникают переменные ускорения частиц, которые оказывают динамическое воздействие на поверхность в виде множества микроударов. Действие вибрации, передаваемое рабочей среде и обрабатываемым деталям, в наибольшей мере проявляется у стенок рабочей камеры и гасится по мере удаления от них.

Рис. 3.178. Схема установки для планетарно-ротационной гидроабразивной обработки:

1 — обрабатываемая деталь; 2 — гидроцилиндр; 3 — шток; 4 — шпиндельный узел; 5 — подача воды с химическими компонентами; б — абразивная среда; 7 — кювета; 8 — пульт управления: 9 — привод вращения кюветы

Рис. 3.179. Установка для планетарно-ротационной обработки

Рис. 3.180. Детали ГТД, полированные планетарно-ротационной обработкой

Планетарный ротационный метод. Детали, размещенные на шпинделях, перемещаются в рабочей среде, находящейся во вращающейся кювете (рис. 3.178, 3.179). Главным достоинством метода является возможность обработки сравнительно крупных деталей.

На рис. 3.180 показаны детали, полированные этим методом.

Турбоабразивная обработка (ТАО) изобретена в России. Обработка производится сухими рабочими средами. Используют частицы среды одного размера или массы. Размеры и вид частиц выбирают в зависимости от требуемой шероховатости поверхности.

Рис. 3.181. Базовая схема ТАО (а), установка TF-522 для турбоабразивной обработки (в) и ее загрузочный модуль (б):

1 — обрабатываемая деталь; 2 — поток воздуха; 3 — абразивная среда

Базовая схема ТАО приведена на рис. 3.181. ТАО основана на использовании псевдоожиженной рабочей среды, в которой вращается обрабатываемое изделие. Псевдоожижение — операция, при которой твердые частицы приходят в состояние, подобное жидкому, вследствие контакта с газом или жидкостью. При ТАО псевдоожижение производится воздушным потоком в специальной камере. Размер абразивных частиц обычно составляет 300.. .600 мкм.

Критическое значение скорости воздушного потока υ_вп.кр, необходимое для вывешивания частиц сферической формы, может быть оценено по следующей формуле:

,

где Re_кр — критическое значение критерия Рейнольдса, необходимое для суспензирования среды; υ_в — кинематическая вязкость воздуха; d — средний размер частиц.

Критическое значение критерия Рейнольдса рассчитывается по формуле

где Ar — критерий Архимеда, ; здесь g — ускорение свободного падения; ρ_ач, ρ_в — плотность абразивных частиц и воздуха соответственно.

Поток воздуха увеличивает объем, занимаемый абразивными частицами, которые начинают импульсивно двигаться, главным образом в вертикальном направлении. Приподнятые потоком воздуха частицы вращаются и, как следствие, перемещаются в направлении, перпендикулярном потоку воздуха, под действием так называемых трансверсионных сил Магнуса:

,

где ω— угловая скорость абразивной частицы; , ε — объем между абразивными частицами, который является одной из основных характеристик псевдоожиженной среды, ε = 1 – τ (τ — объемная концентрация твердых частиц в псевдоожиженной среде). Для псевдоожиженной среды 0,35<τ<0,6; 0,4<τ<0,7.

Трансверсионные силы и столкновение частиц являются источником их хаотического движения в псевдоожиженной среде. Взвешенные абразивные частицы проникают к труднодоступным участкам деталей, что улучшает процесс финишной обработки.

Скорость вращения детали в псевдоожиженной среде составляет 20...30 м/с. Число ударов абразивных частиц, приходящихся на 1 мм²/с, достигает 200...500. ТАО имеет одну из наиболее высоких скоростей удаления материала среди применяемых для финишной обработки методов. При обработке сталей и титановых сплавов она составляет 2...5 мкм/мин. В зависимости от материала, размеров детали, технологических режимов и зернистости абразивной среды время обработки составляет 3.. .20 мин.

Шероховатость поверхности после турбоабразивной обработки зависит от зернистости (табл. 3.35) и вида абразива. При обработке никелевых и титановых сплавов она снижается на 30.. .50 %.

Таблица 3.35

Размер абразивных частиц, мкм	Шероховатость поверхности Ra, мкм
500	0,6...1,0
400	0,4...0,6
300	0,2...0,3

Эта технология имеет несколько значительных преимуществ по сравнению с другими способами абразивной финишной обработки:

• низкие затраты энергии;

• малое время обработки;

• простота и минимальные требования к процессу;

• сочетание высокой скорости удаления материала с улучшением физико-механических свойств поверхностного слоя (формирование остаточных напряжений сжатия, низкая шероховатость).

ТАО используют для финишной обработки таких деталей, как диски турбины и компрессора, турбинные и компрессорные лопатки, зубчатые колеса, моноколеса и крыльчатки.

Экструзионная абразивная обработка (ЭАО) производится средой вязко-эластичного полимера с особыми реологическими свойствами, наполненного абразивными частицами. Одновременно удаляются заусенцы, скругляются острые кромки и полируются ответственные поверхности деталей.

Можно выделить следующие методы экструзионной абразивной обработки:

• хонингование;

• обработка наружных поверхностей;

• орбитальная абразивная обработка.

Экструзионная абразивная обработка была запатентована в 1960 г. Первоначально она использовалась для удаления заусенцев в труднодоступных местах деталей (кромки отверстий, выходящих во внутренние полости), однако через несколько лет стала применяться для многих других целей, в частности:

• снижения шероховатости и удаления дефектного слоя с рабочих поверхностей лопаток компрессора и турбины после литья, фрезерования, электрохимической и электроэрозионной обработки;

• отделочной обработки отверстий малого диаметра, пазов, щелей, поверхностей внутренней полости охлаждаемых лопаток турбины;

• скругления кромок отверстий.

Обычно детали обрабатываются реверсируемым потоком среды по схеме, приведенной на рис. 3.182. Два вертикально расположенных цилиндра обеспечивают перемещение абразивной смеси вверх и вниз через полость детали, причем наибольшему абразивному воздействию подвергаются ее выступающие элементы.

В некоторых случаях целесообразно использовать обработку однонаправленным потоком абразива (рис. 3.183). Схема с однонаправленным потоком абразивной среды более гибкая. Упрощаются действия по замене абразивной среды, снятию и установке детали, что увеличивает производительность и снижает трудоемкость процесса.

На качество ЭАО оказывают влияние следующие основные факторы и параметры:

• давление экструзии;

• скорость и характер перемещения рабочей среды относительно обрабатываемой поверхности;

• тип и размеры абразивных частиц;

• состав, консистенция и свойства рабочей среды;

• механические свойства обрабатываемого материала;

• конструктивные особенности и форма обрабатываемой детали и рабочей полости.

Рис. 3.182. Схема экструзионного хонингования:

1 — обрабатываемая заготовка; 2 — вязко-эластичная абразивная среда; 3 — нижний цилиндр; 4 — масло от гидросистемы; 5 — подача абразивной среды; 6 — устройство подъема верхнего цилиндра; 7 — верхний цилиндр

Рис. 3.183. Схема экструзионной абразивной обработки внутренней полости охлаждаемой лопатки турбины:

1 — лопатка турбины; 2 — вязкоэластичная абразивная среда; 3 — обратный клапан; 4 — выход абразивной среды в бак

Прокачка абразивной смеси выполняется под давлением 3...12 МПа. Скорость перемещения частиц рабочей среды может быть определена по формуле

,

где D — диаметр цилиндра, нагнетающего рабочую среду; L — ход поршней; n — частота циклов (двойных ходов поршня).

При обработке отверстия диаметром d скорость находят по формуле

.

Эффективность процесса определяется также вязкостью абразивной среды. От последней зависит жесткость контакта абразивных частиц с обрабатываемой поверхностью.

В качестве основы среды часто используют синтетический каучук, наполненный в различных пропорциях абразивными частицами (электрокорунд, карбид кремния, карбид бора или алмаз).

Вязкость среды выбирают исходя из конкретных условий обработки. При экструзионном хонинговании отверстий малого диаметра используют среды с малой вязкостью, а для деталей с большим проходным сечением — большой.

По вязкости (твердости) среды подразделяют на шесть групп. Твердость среды назначается в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия или зазора, через который прокачивается среда (табл. 3.36).

Таблица 3.36

Твердость среды	Особо мягкая	Весьма мягкая	Мягкая	Средней твердости	Твердая	Особо твердая
Диаметр отверстия (зазор)	0,4...3,0	0,8...6,0	2...12	3...25	6...60	20...70

Стойкость рабочей среды составляет несколько десятков часов непрерывной работы. Она не должна шаржировать обрабатываемые поверхности.

Обрабатываемую деталь устанавливают в приспособление, которое может быть оснащено специальными вставками, обеспечивающими зазор для прохождения пасты с необходимой скоростью и по заданной траектории.

Количество двойных ходов поршней при обработке одной детали составляет от 4 до 30, а время обработки 0,2...5 мин. В многопосадочных приспособлениях могут одновременно обрабатываться несколько деталей.

Рис. 3.184. Схема орбитальной экструзионной обработки:

1 — заготовка; 2 — вязкоэластичная абразивная среда; 3 — приспособление, определяющее зазор; 4 — орбитальное движение заготовки

Поскольку при непрерывной работе абразивная паста нагревается и теряет технологические свойства, промышленные установки оснащают системами охлаждения.

При орбитальной экструзионной абразивной обработке деталям задается орбитальное движение в потоке абразивной среды (рис. 3.184). Орбитальное полирование используется как финишная операция разнообразных по форме и размерам деталей после литья, штамповки, механической, электроэрозионной и электрохимической обработки. Характер и значение съема можно варьировать специальными приспособлениями, изменяющими проходное сечение.

Для выбора оптимальных режимов обработки, в частности, используется метод акустоэмиссии, основанный на корреляционной связи уровня сигнала акустоэмиссии I_АЭ с количеством удаляемого при обработке материала:

,

где С — константа, зависящая от условии обработки материала и абразивнои среды; υ— скорость частиц среды, м/с; S — площадь сечения, через которое экструдируется среда, см², и частотных характеристиках сигнала, позволяющих судить о процессах, протекающих в зоне обработки. В частности, отношение высоких и низких частот акустоэмиссии fв/fн является малым в начале процесса при высокой шероховатости обрабатываемых поверхностей и увеличивается по мере снижения шероховатости.

Установки для экструзионной обработки показаны на рис. 3.185.

Экструзионная абразивная обработка может использоваться в качестве финишной операции для широкой номенклатуры деталей. Одновременно экономично и эффективно может обрабатываться несколько деталей или поверхностей, в том числе наружных и внутренних. Автоматизированные системы ЭАО позволяют обрабатывать несколько тысяч деталей за смену с высокой повторяемостью и предсказуемостью результата.

Рис. 3.185. Установки для экструзионной абразивной обработки

Рис. 3.186. Эффективность экструзионной абразивной обработки:

а — удаление заусенца на выходе отверстия; б — удаление заусенцев и отделка зубчатого венца: в — поверхности лопаток моноколеса

Рис. 3.187. Экструзионная обработка сложных каналов

Рис. 3.186, 3.187 иллюстрируют эффективность экструзионной обработки деталей.

Одними из последних разработок в этой области являются полирование пера лопаток, обработка проточной части моноколес компрессора и хонингование отверстий малого диаметра для снижения гидравлического сопротивления в форсунках и деталях командно-топливной аппаратуры.