2.8. Сборка, обкатка и испытание объектов

Сборка объектов ремонта. При сборке различают работы, которые имеют к ней непосредственное отношение и выполняются в сборочном цехе, а также вспомогательные и в связи с тем, что в процессе сборки используют детали, бывшие в эксплуатации и годные к дальнейшей эксплуатации, а также имеющие некоторое искажение геометрической формы и размеров, возможно возникновение ряда погрешностей во взаимном расположении элементов собранного соединения.

Чтобы выдержать необходимый зазор (натяг), необходимо вводить в размерные цепи неподвижный компенсатор (шайбы или прокладки).

В машинах находится приблизительно следующее количество соединений: типа цилиндрический вал — втулка — 35...40 %, резьбовых — 15...25, плоскостных — 15..,20, конических — б...7, сферических — 2... 3 % и др. По конструкции их можно разделить на следующие группы: неподвижные разъемные (резьбовые пазовые и конические) неподвижные неразъемньие (соединения ЗапрессовкОй заклепочные) подвижные разъемные (валы — подшипники скольжения, зубья колес, плунжеры и втулки подвижные неразъемные (некоторые подшипники качения, запорные клапаны). При сборке машин используют универсальный монтажный инструмент, съемники и специальные приспособления.

Сборка резьбовых соединений включает в себя: подачу деталей, их установку и предварительное ввертывание (наживление), подвод и монтаж инструмента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопорение для предохранения от самоотвинчивания. Предварительное ввертывание выполняют вручную.

При постановке шпильки она должна иметь плотную посадку, а ее ось — быть перпендикулярна к поверхности детали, в которую она завинчена. Неперпендикулярность приводит к появлению значительных дополнительных напряжений в резьбе при работе и в итоге — к обрыву детали.

Для ввертывания шпильки служат ручной и механизированный шпильковерты. При завинчивании она удерживается специальными головками за резьбу или за ненарезанную часть. При использовании ручных шпильковертов применяют ключи, головка которых имеет внутренние спиральные канавки с помещенными в них роликами, удерживаемыми обоймой. Во время поворачивания головки ролики плотно охватывают ненарезанную часть шпильки и ведут ее вместе с ключом.

При завинчивании механизированным инструментом шиильки удержи- ваются за резьбовую часть.

Резьбовые соединения собирают с предварительной затяжкой, степень которой для болта или винта зависит от сил, нагружающих соединение.

Особенно важно ее правильно выбрать при сборке ответственных соединений (например, шатунных и коренных подшипников). Необходимый момент затяжки резьбового соединения достигают применением динамометрических ключей. Момент контролируют по шкале, жестко зафиксированной на тарированном упругом стержне. На нем же устанавливают и рукоятку ключа. Стрелку, относительно которой определяют момент затяжки, жестко крепят на головке ключа.

Во избежание перекоса деталей, закрепляемых несколькими резьбовыми соединениями, следует строго соблюдать порядок затяжки и выполнять ее в два-три приема.

Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации, стопорят. для этого применяют контргайки, деформируемые и пружинньие шайбы, разводные шплинты и шплинтовочную проволоку.

Контргайку нужно завинчивать и затягивать после полной затяжки основной гайки.

Стопорную деформируемую шайбу устанавливают так, чтобы ее усик входил в паз вала. Часть деформированной шайбы, выступающей из-под гайки, необходимо отгибать на одну из ее граней и на грань одной из скрепляемых деталей.

Пружинные шайбы после затяжки гаек или болтов должны полностью прилегать к поверхности деталей и болтов или гаек. При сборке допускается использование пружинных шайб, бывших в употреблении, если их концы разведены на расстояние, превышающее толщину шайбы в 1,5 раза. Не допускается постановка шайб, внутренний размер которых не соответствует диаметру болта или шпильки.

Для стопорения разводным шплинтом его нужно устанавливать так, чтобы головка полностью утопала в прорези гайки, а концы были разведены по оси болта (один — на болт, другой — на гайку).

При шплинтовке проволокой ее следует вводить в отверстие болтов крест-накрест. После этого концы проволоки туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5.. .7 мм от начала скрутки.

Сборку шпоночных и шлицевых соединений рекомендуется выполнять после тщательного осмотра соединяемых деталей. На их поверхностях не должно быть заусенцев, задиров и забоин. При наличии таких дефектов их необходимо устранить, В сельскохозяйственных машинах наиболее распространены призматические, сегментные и клиновидные шпонки.

Шпоночное соединение собирают в такой последовательности. Сначала шпонку устанавливают легкими ударами медного молотка в паз вала (сегментные и призматическме шпонки должны входить в паз с некоторым натягом), а затем на вал насаживают охватывающую деталь (шкив, звездочку, шестерню и т. д.). Такие шпонки в пазу охватывающей детали располагают с некоторым зазором. В случае необходимости их подгоняют по пазам вала и охватывающей детали пропиливанием или шабрением.

Перед сборкой неподвижных шлицевых соединений надо также убедиться в отсутствии заусенцев, забоин и задиров. Шлицевые соединения выполняют с высокой точностью и не требуют подгонки. Их собирают вручную без особого усилия.

Клиновидные шпонки входят в канавки вала и охватывающей детали с натягом. Их устанавливают в паз легкими ударами медного молотка. Уютон iллокки и паза в охватывающей детали должен совпадать. В противном случае возможен перекос соединяемых деталей.

После сборки шпоночных и шлицевых соединений их следует проверить на биение охватывающей детали относительно охватываемой.

Сборка узлов подшипников скольжения—одна из ответственных операций сборки, так как от правильности ее выполнения во многом зависит долговечность работы машины.

В тракторах, автомобилях и сельскохозяйственных машинах применяют цельные и разъемные подшипники скольжения.

Сборка неразъемных подшипников заключается в запрессовке их в корпус, закреплении от проворачивания и подгонке отверстия по валу. Втулку можно запрессовывать ударами молотка через наставку, прессом или с помощью винтовых приспособлений. Очень важно правильно установить втулку для предотвращения перекоса. При использовании несложных приспособлений можно добиться требуемого направления и исключить ее перекос.

Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы — опилены. Для устранения возможности появления задиров поверхность детали смазывают машинным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки ее внутренний диаметр уменьшается. Поэтому втулки растачивают или развертывают.

Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и заливают антифрикционным сплавом слоем 0,7...3,0 мм для толстостенных и 0,3... 1,3 мм для тонкостенных подшипников.

Перед установкой вкладышей проверяют правильность их прилегания к постелям с помощью щупа. Вкладыши загоняют в постель легкими ударами деревянного молотка через деревянную планку, находящуюся на обеих стыковых поверхностях вкладыша.

Окончательная операция сборки разъемных подшипников скольжения — укладка вала в подшипники. Вкладыши должны хорошо прилегать к его шейке. Этого достигают точностью изготовления вкладышей у тонкостенных или расточкой у толстостенных подшипников.

Подшипники качения нужно монтировать в следующем порядке:

тщательно промыть подшипник в дизельном топливе и посадочные поверхности на валу и в корпусе, смазав их тонким слоем масла;

нагреть в масляной ванне до температуры 90 °С те подшипники, которые устанавливают с натягом при монтаже на вал;

напрессовывать подшипник на вал с помощью гидравлического стационарного или переносного пресса, а также винтового приспособления.

При напрессовке подшипника на вал следует прикладьивать усилие к его внутреннему, а при запрессовке в гнездо — к наружному кольцу, используя подкладные кольца или моНтажяые стаканы.

Для напрессовки и запрессовки подшипника одновременно на вал и в корпус служат специальные оправки, которые одновремен

но опираются на оба кольца. После сборки он должен проворачиваться без заеданий.

Уплотнения в виде самоподжимных и войлочных сальников картонных прокладок служат для предупреждения вытекания масла из узлов и попадания в них грязи. Поэтому при их монтаже необходимо проявлять большую осторожность, чтобы не повредить их. Так, при запрессовке самоподжимных резиновых сальников на валы с острыми кромками или шлицами надевают предохранительные оправки. Поверхность валов, соединяемая с сальником, должна быть гладкой, без заусенцев и забоин.

Годные к дальнейшей работе войлочные сальники тщательно промывают в дизельном топливе, просушивают, а затем проваривают в масле. После монтажа они должны касаться вала по всей поверхности.

Прокладки изготовляют из картона, паронита, пробки, металла, асбеста и т. п. Они должны быть ровными, без утолщений и пустот. Поверхности деталей, между которыми размещают прокладки, должны быть ровными, без забоин и заусенцев. При установке прокладок все их отверстия должны совпадать с соответствующими отверстиями соединяемых деталей.

Сборка зубчатых передач—одна из операций сборки при ремонте. Перед ней необходимо проверить торцовое и радиальное биение, расстояние между центрами, боковой зазор между зубьями и прилегание рабочих поверхностей зубьев. Биение проверяют после установки их на соединяемых деталях с помощью стойки с индикаторами. Прилегание рабочих поверхностей зубьев зацепляющихся шестерен проверяют на краску. Для этого на них наносят тонким слоем краску и затем поворачивают шестерни несколько раз. По отпечаткам краски на зубьях второй шестерни проверяют взаимный контакт зубьев зацепляющихся шестерен.

С помощью калиброванных оправок и микрометрических инструментов (например, штихмаса) контролируют расстояние между осями валов зубчатых передач. Непараллельность и перекос осей зубчатых колес устанавливают с помощью валов калибров. Боковой зазор между зубьями колес определяют прокатыванием между ними свинцовой пластины. Замерив толщину сплющенных частей пластины, находят боковой зазор.

Испытание — комплексная проверка качества ремонта и установление обратной связи с его технологическим процессом.

Основная приработка соединенных поверхностей происходит в первые 2...3 ч и завершается для двигателей через 50...60, а для агрегатов трансмиссии через 100...120 ч. Ее выполняют в два этапа: первый — обкаткой в ремонтной мастерской и второй — обкаткой в эксплуатационных условиях при работе с неполной нагрузкой.

Двигатели обкатывают на мотороремонтном участке мастерских на универсальных стендах КИ-554 1, КИ-5542, КИ-5543, КИ-2 1 39А и КИ-5274, а пусковые двигатели — на стенде КИ-2643А.

Стенд типа КИ представляет собой асинхронный электродвигатель трехфазного тока с весовым механизмом для замера мощности обкатываемых двигателей.

При холодной обкатке электродвигатель работает в режиме двигателя и через редуктор передает вращение на коленчатый вал обкатываемого двигателя. При горячей обкатке с нагрузкой и при испытании нагрузка испытуемого двигателя создается асинхронным электродвигателем, который начинает работать в режиме синхронного генератора. На стенде размещен редуктор, позволяющий обкатывать двигатели на прямой, повышенной или пониженной передаче.

Статор асинхронного электродвигателя установлен на стойках в шариковых подшипниках и соединен с весовым механизмом, который имеет указьивающий прибор с циферблатом, что позволяет измерять тормозной или вращающий момент.

Посредством реостата, включенного в цепь ротора, можно регулировать частоту вращения при холодной обкатке, а также создавать соответствующую нагрузку.

На специализированных ремонтных предприятиях для повышения производительности и качества обкатки устраивают централизованные системы смазывания и подачи охлаждающей воды.

Дизели обкатывают на эксплуатационном масле. Холодную обкатку пусковых двигателей необходимо проводить на дизельном топливе, вводимом через систему питания, а горячую — на смеси автомобильного бензина и дизельного масла при соотношении 15: 1 по объему.

для ускорения и улучшения приработки служат смеси масел с более низкой вязкостью, чем у штатного.

Холодная обкатка заключается во вращении коленчатого вала обкатьтваемого двигателя сначала с выключенной, а затем с включенной компрессией.

Горячую обкатку без нагрузки выполняют после пуска двигателя постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Горячую обкатку под нагрузкой проводят при положении рычага регулятора, соответствующем максимальной подаче топлива, и постепенном повышении нагрузки.

После окончания обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, осматривают и устраняют неисправности.

В Период обкаткм следует ПОСТОЯННО КОНТРОЛИРОВаТЬ темПератуРУ ВОДЫ и масла, КОтОрые не ДОЛЖНЫ Превышать соОтветственно 85 и95°С.

По окончании обкатки и испытания двигатель осматривают, снимают с обкаточного стенда и устанавливают на стенд КОНТРОлЬНОГО Осмотра. Демонтируют ПОДДОН Картера, головки цилиндрОВ, крышки Шатунных и КореНных ПОДШИПНИКОВ. При этом обращают Внимание на состояние рабочих поверхностей шеек коленчатого вала, вкладышей и гильз Цилиндров. Они не ДОЛЖНЫ иметь рисок, задиров и царапин. В Противном случае наблюдаются неприработаннь0 поверхности.

Если в процессе обкатки, испытаний и Контрольного Осмотра были обнаружены НеисправнОсти то их необходимо устранить и обкатыВать Двигатель на газу без Нагрузки 10 мин. В тех случаях, когда Заменялись ГИЛЬЗЫ или детали кривОшипно.Шатунного механизма, Двигатель Повторно обкатывают испытывают и контролируют.

Ускоренную обкатку Двигателей вЬшолняютспомощью Приработочных Присадок, которые Оказывают наибольшее ВЛияние на Детали цилиндроПоршневой Группы (ЦПГ) и кривоШиПно-Шатунного механизма (КШМ). Приработочные присадюi добавляют либо к Всасывающе му в Цилиндры Воздуху или топливу, либо к смазочному маслу.

При введении с ВоЗдухом во всасывающий коллектор композиции из Присадки АЛП-4Д и 5 % присадки ПМС-А (АЛП-ПМС), а таюке использовании смазочного масла ОМД-8 время обкатки, например, Дизеля ЯМЗ-238НБ сокращается в 3 раза.

Присадки типа АЛП (АЛП-2, АЛП-3 и АЛП-4) для ускорення приработки Вводят таюке в Дизельное тОплИвО в количестве 1,3...1,75 % ПО массе. Они представляют собой 30%-й раствор ОрганОполиалюмОоксана В дизельном масле. При их сгорании Образуется Приработочная абразивная паста, состоящая из оКсща алюминия и масла.

Ускорить приработку можно такхе Добавлением в масло присадки МКф-18У (композиции включающей 0,1...0,5 % хлорной меди; 4,5...9,5 % алифатического спирта С7—С12 1...4 % полиали остальное — минеральное масло), с Помощью Которой в З раза сокращается время Обкатки по сравнению с примеНением масел без присадок. ХорошИЙ эффект дает Присадка к маслу Дф- 11, сОдержащая серу, фосфор и цинк.

В Московском государственном агроинiженерном университете (МГАУ) разработано несколько присадок типа ОГМ (табл. 2.7), которые добавляют в смазочное масло.

Приработочньте присадки типа ОГМ к моторным маслам и присадка О ГМ-С к воздуху обеспечивают эффективную приработку деталей ЦПГ и КШМ в течение всей обкатки. При этом снижается приработочный износ за счет антифрикционньих пленок меди, образующихся на поверхностях прирабатывающихся деталей.

Автоматизация процесса обкатки двигателей существенно облегчает труд обкатчика, обеспечивает строгое соблюдение режимов обкатки, контроль и регистрацию параметров двигателя с записью данных и, что очень важно, индивидуальную обкатку каждого двигателя с адаптацией режимов.

Разработали и эксплуатируют систему автоматизированного управления обкатки двигателей (рис. 2.30). Пульт управления системы используют для ручного режима обкатки. С помощью блока управления можно задавать программу обкатки двигателя. Обкатку трансмиссий тракторов выполняют в сборе без нагрузки с помощью приспособления СП-2807, состоящего из станины и электродвигателя мощностью 7 кВт. Его устанавливают на раму гусеничного трактора впереди коробки передач и прикрепляют стремянками к раме.

Агрегаты трансмиссий колесных тракторов обкатывают также в сборе на стенде, который состоит из электродвигателя, закрепленного на подвижной плите; рамьт, сваренной из уголков; специального приспособления, выполненного в виде диска. Диск соединен посредством муфты с валом электродвигателя. С помощью пневмоцилиндра электродвигатель, передвигаясь вместе с плитой на раме, прижимает приспособление к диску сцешгения обкатьтваемой трансмиссии. Таким образом вращение от электродвигателя передается трансмиссии.

Обкатку агрегатов ходовой части выполняют на специальных стендах.

Обкатку машин после ремонта проводят на специальных стендах обкаточных участков либо пробегом на различных передачах.

Для обкатки двигателей и трансмиссии тракторов служат диагностические установки К14-493 5.

После обкатки тракторов на стендах и устранения выявленных неисправностей рекомендуется сделать пробную поездку для опробования механизмов поворота и тормозов, гидросисте МЬ и т. д., а затем устранить имеющиеся неисправности. далее необходимо подтянуть гайки крепления головки блока на горячем двигателе, спустить масло из всех картеров, промыть агрегаты дизельным топливом и заправить свежим маслом. У двигателя промывают также масляные, топливные фильтры и масляные каналы.

Механик контролер окончательно проверяет отремонтированную машину. В первый период эксплуатации на ней работают с неполной нагрузкой, которую постепенно увеличивают до номинальной.