Металлизация базовых деталей

Процесс металлизации базовых деталей заключается в расплавлении напыляемого металла, раздроблении его сильной струей сжатого воздуха на частицы от 5 до 20 мк которые с большой скоростью, которая с большой скоростью ударяется о подготовленную поверхность детали, расплющивается на ней, застревая на неровностях и прочно приставая к поверхности.

9. Отказы резьбовых соединений, их ремонт.

Дефекты резьбовых соединений и их исправление.

При текущем обслуживании контролируется надежность резьбовых соединений и при необходимости осуществляется их затяжка. Систематически расслабляющимися считаются дефектными и принадлежат замене.

Болт или шпилька должны выступать над гайкой на 2-3 витка резьбы.

Основные трудности при разборке резьбовых соединений возникают при поломке шпилек или головок винтов. Для разборки таких соединений существуют следующие способы:

1. Если нарезанная часть шпильки выступает над поверхностью детали, то на выступающую часть навинчивают гайку и контр-гайку и вращая гайку вывертывают шпильку.

2. Если длина выступающей части мала, то к ней приваривают стержень с головкой, либо гайку меньшего диаметра. Гайку приваривают через нарезанное отверстие. И с их помощью вывинчивают шпильку.

3. При малой длине выступающей части крепежной детали в ней прорезается ножовкой или вырубается шлиц и вывертывается сломанная деталь отверткой.

4. Удалить шпильку или винт можно бором или экстрактором. Бор – это закаленный конический стержень с зубьями. Экстрактор – стержень с левой резьбой. В сломанной крепежной детали сверлят отверстие, в которое загоняют инструмент, вращая ключом, квадратный хвостовик инструмента, вывертывают сломанную деталь.

5. Специальным эксцентриковым ключом для вывинчивания шпилек разного диаметра. При проведении текущего и капитального ремонтов крепежные изделия и резьбовые соединения разбирают и проверяют возможность дальнейшей эксплуатации.

Резьбовые соединения подлежат замене или ремонту в следующих случаях:

• Резьба имеет сорванные витки, трещины, вмятины, или значительные искажения профиля;

• Стержни болтов, винтов, и шпилек не являются прямолинейными;

• Грани гаек, головки болтов и винтов, шлицы и отверстия для ключей и отверток смятые;

• Шайбы, шплинты, винты, болты, шпильки и гайки имеют трещины;

• После завинчивания гайки конец болта или шпильки не выступает над гайкой или выступает более чем на 3 витка;

Дефектные крепежные детали малых размеров заменяют новыми. Резьбовые соединения больших размеров и резьбы нарезанные в корпусных деталях ремонтируют. При сильном износе, смятии или срезе витков резьбы на валу, конец вала протачивают под следующий стандартный размер и нарезают резьбу с меньшим диаметром. Если конструктивно уменьшить диаметр резьбы нельзя, то восстанавливают резьбу до первоначальных размеров (наплавкой) и нарезают резьбу такого же диаметра. При износе резьбы в корпусных деталях отверстия растачивают и нарезают резьбу следующего стандартного размера с заменой винта или шпильки. Если применение крепежа большего диаметра нежелательно, то ставится ремонтная втулка и во втулке нарезается резьба того диаметра, которая и нужна. Изгиб болта или шпильки исправляется с помощью тисков или винтового пресса, резьбу защищают прокладками. Небольшие вмятины или забоины устраняется путем многократного завинчивания и вывинчивания мечика или сопряженной детали. Смятие граней гаек и головок болтов исправляют запиливанием или наплавкой с последующей обработкой поверхности.

10. Дефекты и ремонт шпоночных соединений.

Шпонка это деталь, устанавливаемая в пазах двух соприкасающихся деталей и передающая крутящий момент препятствующая относительному повороту или сдвигу этих деталей. Шпонки бывают:

• Призматические;

• Клиновые;

• Сегментные;

• Тангенсеальные;

1. Основными дефектами шпоночных соединений и способами их устранения является следующее. При смятии и выкрашивании рабочей поверхности шпонки она заменяется новой изготовленные с припуском 0,1 мм для последующей пригонки по фазу. Пригонка осуществляется шабрением либо спиливанием.

2. Если имеет место снятие шпоночного паза на валу или в ступице, то осуществляют расширение и углубление пазов на валу и в ступице под шпонку следующего стандартного размера.

3. Можно паз в ступице оставить без изменения и применить ступенчатую шпонку.

4. Если износ паза на валу велик или увеличение паза резко снизит прочность или долговечность детали, то паз заваривают и изготавливают новый шпоночный паз под углом 90-120 градусов к старому.

5. Восстановление первоначальных размеров изношенного паза осуществляют наплавкой и с последующей механической обработкой.

В случае расширения и углубления изношенного паза особое внимание обращают на то, чтобы стороны паза были симметричны относительно диаметральной плоскости и параллельной оси, дно паза должно быть параллельно оси.

11. Дефекты и ремонт сварных соединений.

Сварное соединение – неразъемное соединение, основанное на использовании сил молекулярного сцепления и получаемое путем местного нагрева детали. Состояние сварных швов проверяют при проведении ревизии и ремонтов механического оборудования дефектные места отмечают мелом. После этого поврежденный сварной шов тщательно очищают от коррозии и других загрязнений. На кромках снимают фаски и осуществляют сварку.

12. Дефекты валов, причины их возникновения. Способы ремонта валов, шпинделей.

Вал – деталь, предназначенная для передачи крутящего момента вдоль своей оси и для поддержания вращающихся деталей машин. Частым случаем вала является ось, которая не передает крутящего момента. Опорные части валов называются цапфами. Промежуточные цапфы – шейками. Для демонтажа деталей установленных на валу с гарантированным натягом применяются прессы. Небольшие детали, имеющие переходные посадки с малой величиной натяга снимаются ударом молотка. Для предохранения деталей от повреждения применяются дополнительные подкладки или оправки из мягких металлов. Иногда при разборке деталей посаженных с большим натягом дополнительно нагревают охватывающую или охлаждают охватываемую деталь. Охватывающие детали нагреваются, а охватываемые детали охлаждаются. Это облегчает процесс демонтажа, ослабляет натяг, а иногда может привести к появлению зазора. Для нагрева до 150-200 градусов Цельсия используется машинное масло, до 320-350 градусов – цилиндровое масло или глицерин. Нагрев можно осуществлять газовой горелкой или в печи. Детали охлаждают с помощью жидкого азота или сухого льда.

Дефекты валов:

• Износ поверхностей цапф приводит к изменению диаметров и формы и появлению царапин и задиров;

• Износ смятия, срез и выкрашивания рабочих поверхностей шпоночных пазов и резьбы;

• Остаточные прогибы и углы закручивания;

• Поломки;

Местные не глубокие дефекты типа рисок, раковин удаляются на месте шлифования, если их площадь не превышает 5-7 процентов общей площади контактной поверхности. При более значительном износе восстановление опорных поверхностей вала производиться исходя из конструктивных размерных особенностей:

1. Если вал вращается в подшипниках скольжения, то его обтачивают до следующего ремонтного размера и соответственно заменяем вкладами или заливаем новый антифрикционный слой. Уменьшение диаметра допускается не больше чем на 10% из-за сечения прочности и долговечности;

2. В качестве опор вала используются подшипники качения или не допускается уменьшение вала, то ремонт ведут способом восстановление первоначальных размеров.

Ремонт валов способом восстановления первичных размеров выполняют следующим образом:

1. Проверяют состояние центровых отверстий и при необходимости наносят их;

2. Закрепляют вал на токарном станке;

3. Обрабатывают изношенные цапфы до очередного ремонтного размера;

4. Вал шлифуют;

1. Восстановление цапф до номинальных размеров путем установки ремонтной втулки осуществляется следующим образом:

   1. Вал обжигают, обтачивают и напрессовывают его втулку из того же материала, что и цапфа вала;

   2. Для повышения надежности соединения втулку раскернивают или приваривают к валу точечной сваркой;

   3. Цапфу обтачивают до заданного размера, шлифуют и при необходимости термообрабатывают;

2. Восстановление изношенных цапф валов до первоначальных размеров путем наплавки металла:

   1. Наплавкой или металлизацией проводится наращивание цапфы до диаметра больше номинального на величину припуска, на механическую обработку;

   2. Проверяем вал на остаточный прогиб и выправляют его;

   3. Проверяют и исправляют центровые отверстия;

   4. Устанавливают вал на токарный станок и обтачивают цапфу до номинального размера;

   5. Шлифуют;

   6. Термообрабатывают;

3. Слабоизогнутые валы правят в центрах токарного станка при помощи винтового пресса. Сильноизогнутые валы правят на прессах в холодном состоянии. Остаточный прогиб можно устранить чередованием нагревания и охлаждения.

Поломанные валы заменяют новыми, в исключительных случаях их ремонтируют. На сломанных концах вала протачивают фаски, просверливают по центрам отверстия, вставляют в них общий стержень, обе части вала закрепляют специальными приспособлениями, тщательно проверяют точность их установки, сваривают и шлифуют.

13. Дефекты подшипников скольжения, их ремонт.

14. Дефекты подшипников качения, их ремонт.

К недостаткам подшипника качения относятся:

• Высокие контактные напряжения между телами качения и кольцами. Это ограничивает срок службы подшипника из-за усталостного выкрашивания рабочей поверхности;

• Выход из строя из-за абразивного износа колец и тел качения;

• При больших динамических нагрузках происходит разрушение колец и тел качения образование дефектов на рабочей поверхности;

• Быстроходные ПК выходят из строя из-за разрушения сепараторов.

Основными признаками неправильной работы ПК являются:

• Повышенный шум;

• Неравномерность вращения из-за повреждения тел качения;

• Повышенный нагрев из-за не соосности посадочных мест;

• Избыток смазки;

• Неисправность уплотнений;

Если дефекты невозможно устранить регулировкой, то ремонт начинают с разборки подшипникова узла. Разборку производят при помощи съемников.

После разборки подшипникова узла все детали промывают, тщательно осматривают и при обнаружении признаков износа, ржавчины и других дефектов обязательно заменяют посадку, поверхности деталей сопрягаемых подшипников с поверхностью исправляют наплавок, хромированием, ионизацией.

Установку новых подшипников начинают с их промывки в горячем масле температурой 100 градусов. Все детали подшипникова узла промывают в керосине, насухо вытирают и тщательно просушивают. Подшипники не допускаются к сборке если на них обнаружены коррозия, трещины, сколы, дефекты сепараторов. Посадочные места под подшипники проверяют на правильность геометрической формы по конусности и овальности. Для этого измеряют микрометром и штихмасом в трех сечениях по длине и трем диаметрам в каждом сечении. Посадочные места в корпуса проверяют на соосность при помощи фальшвала на двух опорах, струной и штихмасом, линейкой наложенной на наружные кольца подшипников при трех-четырех опорах. На одном метре расстояния между опорами смещения осей расточек не должно превышать 0,1 мм.

При частом демонтаже подшипников твердость посадки поверхностей цапф валов должна быть не менее 40-45НРЦ. Перед установкой подшипника на вал его нагревают в масляной ванне при 70-90 градусов в течении 15-20 мин, надевают на вал и ударами молотка по оправке насаживают на вал, при одновременном прессовании подшипника на вал и в корпус применяют к торцу с упором обоих колец.

Крупные подшипники напрессовывают при помощи винтовых или гидравлических приспособлений или способом гидрораспора при котором масло подается под давлением, подается к посадке поверхности через специальное отверстие выходящие в торец вала. Напрессованный на вал подшипник проверяют на проворачивании от руки и при правильной установке подшипник должен работать ровно без заеданий с незначительным шумом.

Длинные валы при нагревании значительно удлиняются, поэтому их закрепляют от осевых перемещений на одной опоре, а остальные опоры выполняют плавующие в осевом направлении.

Короткие валы, которые не подвергаются значительному нагреву, устанавливают так, чтобы один подшипник предотвращает осевое смещение с одной, а другой с другой подходят радиальные подшипники с цилиндрическими роликами.