2.7.2.3.Опис технологічного процесу

Вхідний контроль

Вхідному контролю піддаються деталі, що надійшли на цинкування, відповідно до вимог до якості поверхні деталей перед нанесенням покриття у відповідності із ГОСТ 3002-70.

Шорсткість поверхні деталі, призначеної для нанесення захисного покриття, повинна бути не нижче 4 за ДСТ 2789-59. Зазначена вимога до шорсткостей не поширюється на важкодоступні для обробки, на робочі і внутрішні поверхні деталей, деталі із дроту й стрічки, на різьбові поверхні й поверхні зрізу штампованих деталей з товщиною матеріалу до 4 мм.

Поверхня деталей, виготовлених з горячекатанного металу, повинна бути чиста (без травильного шламу, окалини, іржі й інших забруднень).

Неоднорідність прокату, загорнена окалина, раковини, тріщини, пори, розшарування, що виявилися після травлення, є підставою для забраковання деталі, якщо при контрольному зачищенні, зазначені дефекти виводять деталі за граничні відхилення.

На виробах, виконаних газовим і електродуговим зварюванням встик і внахлестку, кутові, фасонні, радіусні й подібні шви зварених сполук повинні бути безперервними й не мати непроварів.

Зварені й паяні шви повинні бути зачищені й не мати дефектів.

Правила приймання деталей за ДСТ 3002-70.

Перед нанесенням покриття 2-5% партії, але неменш 3 деталей, контролюють на відповідні вимоги до якості поверхні деталей перед нанесенням покриття. При одержанні незадовільних результатів проводять повторний контроль на подвоєній кількості деталей. При одержанні незадовільних результатів повторного контролю, хоча б на одній деталі, вся партія вертається на усунення дефектів.

Деталі до гальваніки повинні надходити в чистих контейнерах, застелених папером, що виключають появу рисок, забоїн у процесі транспортування.

Поверхня деталей, що надходять на цинкування, після механічної обробки повинна бути без видимого шару змащення або емульсії, металевої стружки, заусенців, пилу й продуктів корозії.

Монтаж деталей на спеціальні пристосування - підвіски

Підвіски повинні бути сталевими. Контактуючі поверхні пристосувань повинні бути очищені від забруднень. При монтажі деталей на пристосування варто уникати утворення повітряно-газових мішків при завантаженні у ванну. Неконтактуючі ділянки пристосувань ізолювати липкою поліхлорвініловою ізоляційною стрічкою. Контактний крючкодержатель підвіски виготовляти з латуні, міді. Неприпустиме застосування пристосувань, виконаних з нержавіючих або хромистих сталей.

Електрохімічне знежирення

Це найбільш ефективний метод очищення поверхні, тому що пухирці, що виділяються на поверхні деталей, водню або кисню сприяють відриву жирових часток і інших забруднень.Сполука електроліту й параметри процесу в табл.2.7.2.1.

На деталі подати струм змінної полярності: катодний період 2-3 хвилини, анодний 1 хвилина. Деталі завішувати у ванну як катод.

Промивання в теплій воді

Для видалення з поверхні деталей продуктів реакції й розчинів, що залишилися на них після знежирення, їх піддають промиванню в гарячій проточній воді.

Промити деталі проточною водопроводною водою з температурою 50-70С.

Промивання в холодній воді

Промивання виробляється для більш повного видалення з деталей продуктів реакції й розчинів від попередньої операції обробки.

Промити деталі проточною водопроводною водою без підігріву.

Травлення

Травлення виробляється для видалення з поверхні деталей продуктів корозії й окісних плівок, шляхом розчинення їх у кислотах або розчинах лугів. Звичайно плівка оксидних сполук або інших продуктів корозії утвориться на поверхні металу під дією навколишнього середовища. Оксидна плівка може з'являтися також у результаті попередньої обробки металу, наприклад, поверхня сталі після термічної обробки покривається товстим шаром окалини, що складається із суміші оксидів: Fe, Fe₂O₃ , Fe₃O₄. Така плівка на поверхні деталі перешкоджає нанесенню гальванічного покриття. На поверхні сталевої деталі, покритою корозією й зануреної в соляну кислоту, протікають процеси розчинення продуктів корозії й металу:

Fe₂O₃ + 6HCl → 2FeCl₃ + 3H₂O;

Fe + 2HCl → FeCl₂ + H₂.

Розчин для травлення зазначений у табл.2.7.2.1.

Чищення ванни травлення.

Після двох місяців роботи на ванні розчин підлягає повній заміні, а ванна ретельному чищенню. При чищенні з ванни повинен бути вилучений весь осад, а також деталі не вилучені раніше. Після чого ванну вимити й витерти, перевірити немає чи тріщин у футеровці. При наявності тріщин їх негайно заварити й тільки після цього приступитися до готування нового розчину.

Промивання в холодній воді

У проточній водопроводній воді без підігріву.

Зняття травильного шламу.

Зробити промивання деталей, повторивши операцію 6.

Цинкування

Параметри процесу й електроліт зазначені в табл.2.7.2.1.

Перед вивантаженням деталей з ванни заміряти розмір деталей і товщину покриття.

Промивання у ванні уловлювання.

У проточній водопровідній воді без підігріву.

Промивання в холодній воді

У проточній водопровідній воді без підігріву.

Промивання в холодній воді

Зробити промивання деталей, повторивши операцію 9.

Хроматування

Пасивування (хроматування) виробляється для підвищення корозійної стійкості цинкового покриття, за допомогою обробки свежоцинкованних деталей у розчинах хромової кислоти і її солей. Сутність процесу пассивирования полягає у відновленні шестивалентного хрому на поверхні цинку з утворенням плівки складної сполуки, що включає основні хромати цинку й хрому. Наявність у плівці сполук тривалентного хрому надає їй зеленуватий колір, а сполук шестивалентного хрому - жовтий. Колір пасивної плівки може змінюватися від ясно-жовтого, зеленого до рожевого й фіолетового. Розчин для хроматування зазначений у табл.2.7.2.1.

Хроматна плівка має незначну товщину (0,5мк) і досить пористу будову. Механічна міцність і хімічна стійкість хроматної плівки залежить від режимів пасивування, від режимів наступної обробки пасивованих деталей. Безпосередньо після утворення хроматних плівок потрібно дотримуватись обережності в обігу з ними, тат як плівки механічно не міцні й лише після промивань і сушіння вони здобувають твердість і еластичність.

Промивання в холодній воді

У проточній водопровідній воді без підігріву.

Промивання в теплій воді

У проточній водопровідній воді з температурою 50-70⁰С.

Сушіння

Сушіння робити в сушильній шафі. Для цього деталі із сітчастих кошиків висипаються на піддон сушильної шафи. Дозволяється сушити деталі на повітрі.

• Температура сушіння 40-60⁰С. Потім зробити термообробку деталей у сушильній шафі при температурі 180-200⁰С протягом 2-8 годин.

Розвантаження барабана

Зробити на робочому столі.

Контроль якості й товщини цинкового покриття

Після нанесення покриття деталі піддаються контролю з метою визначення товщини покриття, міцності зчеплення, виробляється огляд зовнішнього вигляду покриття. Якщо покриття неякісне його видаляють і наносять заново.